ЧПУ существует в среде, в которой температура, среди других факторов, может быть изменена. И машина сама по себе является системой, тоже состоящей из движущихся компонентов, которые динамически влияют друг на друга. Все эти факторы влияют на точность станка, поэтому все они могут быть приняты во внимание.
Прочтите приведенные ниже шаги, чтобы узнать, как вы можете улучшить свою точность обрабатывающего центра, а затем перейдите к предлагаемым ресурсам, чтобы увидеть эти действия в действии и более подробно рассмотреть любой из этих пунктов.
1. шпиндель.
Вы меняете смещение инструмента при изменении скорости шпинделя? Обращаясь к обрабатывающему центру, как правило, не применяют смещения инструмента таким образом - они, скорее всего, будут обрабатывать положение наконечника инструмента как статическое. Тем не менее, не нужно много размышлять, чтобы увидеть ошибку в этом. Различные скорости создают разные температуры и различные центробежные силы внутри шпинделя. В некоторой степени шпиндель реагирует на эти изменения. Поэтому логичным шагом для более жестких допусков является ознакомление с поведением шпинделя.
Один простой способ сделать это - определить изменения в позиции наконечника инструмента посредством экспериментов. Измерение калибровочного штыря в шпинделе при разных значениях оборотов может выявить эту информацию. Затем смещения инструмента могут быть даны соответствующие поправки для различных скоростей. Ресурс: видео «Улучшение точности фрезерования» описывает поиск и использование смещений инструмента, связанных с скоростью, таким образом. Ресурс бонуса: зонд лазерного инструмента также полезен для измерения истинного положения наконечника инструмента во время работы шпинделя. Посмотрите видео «Исследование лазерного инструмента для повышения производительности и точности».
2. Измерьте процесс изготовления, а не инспекцию детали, как правило, происходит после того, как работа уже выполнена, так что калибр, по существу, контролирует процесс.
Альтернативой является измерение первого процесса процесса вместо части. Другими словами, определите источники ошибок в процессе и исправьте их до начала обработки. Конечно, может быть несколько таких источников ошибок. Трехосный обрабатывающий центр имеет 21 степень свободы или 21 потенциальный источник погрешности. Это до тех пор, пока не будут добавлены инструменты и инструменты. Тем не менее количество источников ошибок ограничено. Как источники механических ошибок, так и вероятные источники ошибок человека могут быть идентифицированы, и их можно устранить и исправить один за другим. Просто понимание того, что процесс может быть улучшено таким образом, часто является значительным первым шагом к достижению процесса, который меньше нуждается в анализе после факта.
3. Крепление детали.
Один из наиболее игнорируемых компонентов обрабатывающего центра также является одним из самых важных. Удерживающая сила детали должна быть проверена часто и регулярно - возможно, так же часто, как и каждый другой месяц. В конце концов, это не тот инструмент, который держит инструмент в шпинделе; это дышло. Уменьшение силы здесь влияет не только на точность, но и на срок службы инструмента. Следует ожидать необходимости периодического ремонта дышла и признавать его фактом для большинства применений в обрабатывающих центрах.
4. Контроль Chatter Chatter можно уменьшить, сделав установку и инструменты более жесткими. Кроме того, болтовню можно преодолеть, если найти скорость шпинделя, при которой скорость ударов режущей кромки гармонизирует с собственной частотой системы.
Диагностические инструменты доступны для поиска гармонических скоростей шпинделя конкретных фрезерных проходов таким образом, но эти идеальные скорости можно найти и при испытании. Достижение более тихой резки не только улучшает точность машины для гладких поверхностей и тонких деталей, но также позволяет машине достичь более высокой скорости удаления металла. Ресурс: «Контроль болтовни для остальной части нас» описывает процедуры, которые магазин пресс-формы использовал для поиска стабильных скоростей резания, принимая экспериментальные проходы.
5. Осмотр возможностей станка
Может ли обрабатывающий центр, оборудованный измерительным зондом, проверить его собственную производительность? Ответ, по-видимому, «нет», потому что любая тепловая ошибка, влияющая на пропуск обработки, повлияет на способность машины измерять. Однако некоторые пользователи центра обработки данных преодолевают это ограничение. Проверенный способ сделать это - использовать известный ссылочный объект внутри зоны обработки. Если этот калиброванный эталонный объект выполнен из того же материала, что и обработанная деталь, и имеет аналогичную геометрию, тогда любая ошибка измерения может быть зафиксирована с использованием ссылки. Ошибка заключалась бы в различии между известным значением эталонного измерения и измеренным значением этого же измерения.
Это различие можно затем использовать в качестве смещения для обновления и корректировки собственного измерения машины с некоторым сходным размером фактической части. Это может позволить машине проверить свою работу. Возможно, более важно, что это может позволить машине пересмотреть свое позиционирование и сохранить свою точность на протяжении всего производственного цикла, в течение которого в противном случае может возникнуть ошибка позиции места и машины.
