На некоторых машинах он входит в состав стандартного пакета; с другими, это вариант с добавленной стоимостью. Многие клиенты переходят на полную пятиосевую обработку, чтобы позже обнаружить, что CAD / CAM и программное обеспечение для моделирования не были включены в первоначальный пакет поставки станка. Также доступны такие параметры, как компенсация 3D-инструмента. Эта опция позволяет пользователю вставить смещение инструмента в элемент управления, скажем, 0,002 дюйма, вместо того, чтобы изменять каждую настройку диаметра инструмента. Сегодняшнее программное обеспечение для компенсации инструмента будет удерживать центр инструмента прямо на поверхности, независимо от того, какая ось перемещена или повернута.
Программное обеспечение автономного моделирования, содержащееся в высококачественном программном пакете CAM, может быть чрезвычайно полезно для проверки процесса пятиосевой обработки и предотвращения столкновений, поскольку программисту может быть сложно мысленно визуализировать все возможные точки столкновения между инструментом, приспособлением и частью при работе в пяти осях.
Проверка шпинделя.
Шпиндельное зондирование на пятиосевом обрабатывающем центре является обязательным.
Зондирование используется для автоматического определения
вылета инструмента;
габаритов детали детали;
шпиндельный зонд является самым быстрым, наиболее повторяемым и наиболее точным методом создания центров вращения для поворотных осей, цапф или программируемой C оси - оси относительно центральной точки инструмента.
Чтобы определить точное местоположение этой точки в пространстве, соответственно называемую точкой поворота, для параметров управления необходимо применить значение смещения (например, смещение инструмента или смещение обработки). Зонд точно определяет это смещение. Зонд также поможет компенсировать любую ошибку указания, которую может иметь машинный шпиндель или таблица. Как только эта точка определена, все оси тогда будут относиться к центральной точке инструмента.
Точка опоры обычно устанавливается с использованием известного эталона и процедуры калибровки. Затем данные эталона анализируются для получения значения компенсации, которое загружается в элемент управления.
Периодически процедура калибровки может быть быстро запущена и значения проверены, чтобы увидеть, произошло ли смещение в любой из пяти осей.
