Метод, выбранный для измерения обработки поверхности, зависит от того, кто должен быть удовлетворен больше из конструктора или оператора. Обработанная поверхность состоит из пиков и углублений, которые составляют поверхность. Процессы обработки, такие как токарная обработка, фрезерование и шлифовальная, налагают эти определяют на поверхность детали. Дополнительные факторы, такие как выбор режущего инструмента, состояние станка, скорости, подача, вибрация и другие воздействия окружающей среды, дополнительно влияют на эти нарушения.
Обработанная поверхность может быть разбита на три компонента: Шероховатость по существу является синонимом меток инструмента. Она является результатом небольших колебаний расстояния между режущим инструментом и обрабатываемой деталью во время обработки. Форма (или, скорее, плохая форма) обусловлена отсутствием прямолинейности или плоскостности в способах станка. Все три компонента существуют одновременно, накладываются друг на друга. Во многих случаях желательно рассматривать каждое условие независимо.
Поверхностное покрытие имеет тенденцию быть стабильным и не должно меняться, если условия процесса не изменяются. Оно разделяет компоненты обработки поверхности с использованием отдельных единиц длины, называемых отсечками. Длина отсечки, выбранная и используемая различными методами электрической фильтрации, позволяет измерять шероховатость, волнистость или «общий профиль», который сочетает в себе шероховатость, волнистость и форму.
Изучая шероховатость, волнистость или общий профиль отдельно, инженеры-изготовители могут сузить поиск источников ошибок и принять эффективные меры для их сокращения или устранения. Параметры - это количественные методы, используемые для описания и сравнения характеристик поверхности. Они определяются алгоритмами, которые превращают необработанные данные измерений в числовые значения. Хотя существует более 100 параметров, машинисты традиционно полагаются только на один или два.
В настоящее время среднее значение шероховатости (Ra) является наиболее широко определяемым и измеренным параметром. Алгоритм для Ra вычисляет среднюю высоту пиков шероховатости на поверхности, в пределах длины выборки, от средней линии. Он служит эффективным средством контроля стабильности процесса, что объясняет, почему он является преобладающим параметром, используемым сегодня.
Средняя глубина шероховатости (Rz) широко распространена среди Ra в Германии и других странах Европы. Rz основан на оценке пяти выборочных длин и усредняет пять максимальных приращений от пика до долины. Через параметры поверхности могут быть определены и описаны очень подробно, а инженеры внесли корреляции между параметрами и характеристикой деталей в различных условиях. Когда инженер-проектировщик задает параметр и значение обработки поверхности, это делается с пониманием того, как они повлияют на производительность детали. После того, как деталь была спроектирована и изготовлена, ее необходимо, конечно же, проверять.
Для поверхностей, указанных только параметром шероховатости, это просто. Карманные весоизмерительные датчики, которые предлагают небольшое количество параметров шероховатости, доступны по низкой цене. Они просты в использовании и могут быть очень гибкими. Более сложные параметры требуют полнофункциональных инструментов, которые управляются компьютерами и могут стоить тысячи долларов.
Стандарты написаны для использования инструментов, которые измеряют текстуру обработанной поверхности, перемещая стилус по прямой по поверхности и контролируя вертикальное перемещение стилуса. Как правило, менее дорогие стилусы, которые измеряют только шероховатость, используют поверхность самой детали в качестве эталона. Они называются зацикленными датчиками.Напротив, полнофункциональные приборы включают в себя точную внутреннюю опорную поверхность, которая позволяет им измерять волнистость и общий профиль в дополнение к шероховатости. Они называются безмоторными датчиками. Однако недорогие, компактные «шероховатые» датчики часто сохраняют свою традиционную полезность, даже если указаны более сложные параметры.
Цех может поддерживать одну систему «шероховатости / профилирования» (без скольжения) для изготовления инженерных решений и обеспечения качества, при этом основные механические манометры легко доступны для машинистов. Как только процесс будет установлен и подтвержден на шаге поверхности, инженер-проектировщик использует профилирующие измерители для измерения деталей для определения специального параметра.
