В наши дни является нормой проверка деталей на измерительной станции с помощью ручного инструмента или специального измерительного прибора, подключенного к компьютеру через кабель для сбора данных. Современные ручные инструменты и цифровые индикаторы имеют встроенный вывод данных, что делает сбор данных быстрым, легким, экономичным и надежным. Это обеспечивает отличное решение для многих технологических процессов контроля качества.
Теперь технология сделала еще один шаг вперед. Так как мобильные телефоны и периферийные устройства для беспроводных компьютеров стали обычным явлением, беспроводная технология переместилась в цех. Малые передатчики теперь встроены в инструменты, которые позволяют им передавать данные на передающий компьютер по беспроводной сети.
Промышленность 4.0 ставит своей целью собрать все эти данные на новые уровни, отслеживая все, что происходит в процессе производства, от сбора и хранения данных индивидуального измерения до смещений, отправляемых на станки. Сбор этих данных должен быть простым и прозрачным для оператора, без дополнительной работы, задерживающей технологический процесс.
Документирование качества детали очень важно. Для некоторых медицинских, аэрокосмических и военных применений запись истории каждой детали должно быть документировано, чтобы позже проверить, что эта деталь была проверена и признана годной в соответствии с конструкторской документацией.
Кроме того, необходимо периодически проверять все измерительные приборы, чтобы гарантировать, что они способны выполнить правильно выполнять технологические операции. Для подавляющего большинства ручных инструментов это включает в себя проверку производительности суппортов, микрометров и индикаторов. Этот процесс проверки производительности должен выполняться на регулярной основе.
Процесс документирования включает в себя инструменты для проведения калибровки, как и где выполняется процесс, каковы критерии эффективности, кто его провел, используемые стандарты, чтобы гарантировать, что калибр откалиброван до стандарта. Затем калибровке присваивается индивидуальный идентификатор (ID) или номер отслеживания. Наличие уникальной индивидуальной метки отслеживания на датчике является ключевым. При правильно поданных результатах у вас будет историческая информация, необходимая для демонстрации того, что измерительный прибор находится под контролем в процессе калибровки, и вы можете убедиться, что образцы теста были измерены с помощью прослеживаемого датчика.
Следующим шагом, который приведет весь этот сбор данных к Industry 4.0, является создание каждого отдельного датчика с его собственным идентификатором, встроенным в электронику и передаваемым как часть измеряемого потока данных. Затем для каждого измерения программное обеспечение сбора данных не только знает измеренное значение, но также может хранить и привязывать идентификатор датчика непосредственно к измерению. Это обеспечит прямой контроль данных измерений.
Теперь есть постоянная запись даты, времени, результатов и идентификатора изображения в файл, который можно вытащить в любое время в будущем. Это гарантирует, что используется правильный датчик, и его можно связать с документацией ISO, которая была сертифицирована и под контролем документации.
Эта система частично позволяет уменьшить количество контролеров, при увеличении самоконтрольщиков в цехе.
Как вам такой взгляд в будущее?
