Зарегистрированный в 2015 году бизнес насчитывает около 70 сотрудников со средним возрастом всего 32, хотя стартап на самом деле является дочерней компанией Kikuchi Gear, традиционной японской тяжелой промышленности, имеющей прочные связи с автомобильной промышленностью, а также опыт в предоставляя ряд аэрокосмических деталей для крупных OEM-производителей. AeroEdge была запущена с конкретной миссией: производство аэрокосмических деталей следующего поколения. У дочерней компании есть только один крупный заказчик Safran и ориентирован в первую очередь на производство LPT-лезвий с некоторыми смешанными работами R & D.
Необычно для небольшого и среднего производителя иметь прямые отношения с глобальным OEM-производителем, таким как Safran, особенно в Японии. Однако, поддержка материнской компании, а также креативное и стратегическое отношение к технологическим инновациям помогли AeroEdge выиграть и сохранить этот бизнес. В результате этой связи AeroEdge культивирует основную компетенцию в обработке TiAl, материала, используемого для лопастей LPT.
Жесткость материала придают малым аэрокосмическим деталям, таким как эти лезвия. Алюминиевый титан сильнее и легче титана, но с зернистой структурой, что делает его хрупким и трудным для обработки. Установка оборудования для применения AeroEdge получает предварительно сертифицированные пошивки TiAl для одиночных лопаток турбин непосредственно из Safran на заводе. Оборудование было установлено в декабре 2016 года, и большинство из них имеет индивидуальные функции для изготовления этих конкретных деталей.
Поковки сначала обрабатывают с использованием индивидуальных гидроабразивных систем. Каждая из пяти систем оснащена режущей головкой высокого давления (600 мегапаскалей) из Aquarese by Flow, установленной на рычаге робота для обеспечения пятисекторной резки. Специализированный режущий абразив используется для достижения точности в жестком алюминиде титана. Оттуда, один из пяти вертикальных обрабатывающих центров Vertex 55X-II компании от Mitsui Seiki удаляет остатки металла, оставшиеся после гидроабразивного процесса, и заканчивает детали машин. Эти машины были выбраны потому, что AeroEdge хотел работать с японским строителем станков, а платформа Vertex отвечала требованиям запуска для точности, компактности (6 квадратных метров) и готовности к автоматизации.
В отличие от цапф, ориентированных параллельно дверце станка, машины AeroEdge имеют цапфы, ориентированные перпендикулярно двери, расположенные с левой стороны конверта. Пространство в огибающей, открытое этой конфигурацией, может использоваться для последовательного закрепления. Двойные сервомоторы для каждой стороны оси вращения обеспечивают равный крутящий момент, чтобы предотвратить скручивание лезвия во время обработки.
VMC поддерживают скорость шпинделя до 25 000 об / мин, с быстрым ускорением и замедлением, что обеспечивает быструю разворот в процессе фрезерования. Эта конфигурация машины теперь доступна на платформе Vertex 500 и вскоре будет предлагаться и для платформы 750.
Инструмент также имеет решающее значение для успеха AeroEdge в обработке алюминида титана, так как очень острые края инструмента необходимы для обеспечения равномерного распределения зерен. Компания разрабатывает все свои режущие инструменты и производит многие из них из специализированного твердосплавного материала.
Собственное изготовление инструмента происходит на двух шлифовальных станках Walter Helitronic, каждый из которых оснащен роботом FANUC для погрузки / разгрузки. Система проверки Helicheck проверяет один из пяти или 10 инструментов.
AeroEdge работает две смены только для производства режущего инструмента. Некоторые инструменты получают покрытие для продления срока службы.
Многоступенчатая проверка
После обработки лезвия LPT шлифуются на шлифовальных станках Nagase Integrex SHR-15 и проверяют точность размеров с использованием автоматизированной измерительной машины Mitutoyo. Но это только первый шаг в процессе проверки из трех частей. Затем лезвия перемещаются вниз по линии флуоресцентного проникновения AeroEdge (FPI), процесс проверки, сертифицированный Safran, который помогает идентифицировать поверхностные дефекты.
Затем сертифицированный специалист проверяет каждую деталь под черным светом на наличие дефектов, и все обнаруженные детали с дефектами должны быть отправлены обратно в Safran.
Наконец, оператор загружает лезвия в приспособление для осмотра на цифровой рентгеновской инспекционной системе Yxlon MU56TB, единственной в своем роде в Японии. Процесс может занять пять минут на каждый клинок, но каждое лезвие проверяется на наличие внутренних дефектов, прежде чем они будут упакованы и отправлены в Safran.
Завод Ashikaga не работает на полную мощность, но AeroEdge планирует добавить оборудование для удовлетворения спроса Safran, поскольку двигатель LEAP становится все более популярным благодаря своей эффективности и низким затратам на техническое обслуживание. Будущие обновления на заводе могут также включать автоматические двери для машин Vertex и загрузку / разгрузку роботов. Могут следить за машинным мониторингом и другими улучшениями «умного завода». Будущее расширение будет зависеть, по крайней мере отчасти, от поиска других поставщиков, желающих адаптировать оборудование к потребностям компании.
Присадочное производство (AM) является одной из областей, представляющей интерес для его потенциала в области ремонта и капитального ремонта (MRO) приложений, облегчения и сборки консолидации в аэрокосмической и других отраслях. Задача там заключается не только в выборе правильной системы и процесса (вероятными кандидатами могут быть слияние с порошковым слоем или с прямым электропитанием с проволочной сеткой), но и поиск поставщика, предлагающего порошок или проволоку, готовую к AM в алюминиде титана, материал, который AeroEdge знает лучше всего.
