Четверг, 16 Декабрь 2021 14:45

Как внешний центр управления данными упрощает и ускоряет производство

Автор 
Оцените материал
(1 Голосовать)

Прошлой осенью на выставке я остановился, чтобы взглянуть на интересную экспозицию: фрезерный станок и 3D-принтер с роботом между ними, и все они соединены большим монитором, на котором отображаются различные информационные панели и графики. Все это оборудование было подключено через внешний компьютер: небольшую коробку на столе, заполненную проводами и снабженную красным, зеленым и желтым светом.

 

Как внешний центр управления данными упрощает и ускоряет  производство

 

Это устройство обеспечивало непрерывный поток данных между роботом, станком, принтером и набором штангенциркулей с поддержкой Bluetooth - данные, которые которых используется для его контроля технологического процесса. Продукт оправдывает называется: производственное решение с низкими инвестициями (LIMS).

 

внешний центр управления

Открыв корпус, вы обнаружите всего несколько основных узлов: источник питания на 110 В, промышленный компьютер и концентратор ввода / вывода для различных подключений: от Ethernet до кабелей RS232. Эти соединения нужны для подключения датчикаов температуры, давления или силы электрического тока. Масштабирование системы выполняется простым добавлением дополнительных  датчиков / машин, станков.

Что касается программного обеспечения, обрабатывающего данные, Solution Engine основан на открытых стандартах, что делает его независимым от производителя. Система «поддерживает» более чем 50 промышленных протоколов (яркими примерами являются MTConnect и OPC-UA, а также PC-DMIS и QIF). Стандартные функции включают отображение на приборной панели использования всего подключенного оборудования, начиная от простых индикаторов времени безотказной работы / простоя до расчетов общей эффективности оборудования. Система предлагает пользователям механизм статистики для настройки аналитики. Информацию можно экспортировать практически куда угодно, от электронной таблицы Excel в локальную базу данных до алгоритмов машинного обучения в облаке.

 

 

Разноцветный световой индикатор на  центре управления является базовым примером сигнализации работы, но система может отправлять  электронные документы на почту или SMS.

Демонстрация на выставке дала пример того, как может выглядеть этот контроль процесса. 3D-принтер создает заготовку, а штангенциркуль дистанционно измеряет и по Bluetooth передает измеренный диаметр заготовки, после робот переносит его в станок для чистового сверления. В LIMS программное обеспечение использует данные проверки для адаптации G-кода станка, чтобы правильно выбрать сверло нужного размера из устройства смены инструмента. Система использует данные в реальном времени. LIMS не только принимает информацию, но и обеспечивает вывод, передавая новые инструкции по технологии изготовления на сверлильный станок.

Авторизуйтесь, чтобы получить возможность оставлять комментарии