Станкам которым более пяти лет может не хватать надлежащей функциональности для считывания всех относящихся к процессу данных в реальном времени, чтобы обеспечить оптимальный процесс обработки. Целью производственной среды, основанной на промышленности 4.0, является возможность измерять качество продукции в режиме реального времени в процессе обработки. Сегодня большинство станков предлагают ограниченные варианты обратной связи, такие как онлайн-информация о технологиях, о температуре, силе, ускорении и структурном звуке или механической вибрации. Однако даже 20-летние станки можно использовать продуктивно и с высокой точностью в таких отраслях, как автомобилестроение и аэрокосмическая промышленность.
Итак, вопрос заключается в том, как генерировать и считывать соответствующую информацию процесса, чтобы компенсировать (например) колебания температуры во время обработки. Интеграция датчиков не всегда оправданна, поскольку мы говорим о высокочастотных датчиках и движущихся частях в области обработки. Кроме того, во многих управляющих программах, особенно в аэрокосмической промышленности, нужно избегать повторного зажима на внешнем измерительном оборудовании.
Давайте рассмотрим пример производства турбин для важнейших применений в аэрокосмической и других отраслях. После того, как вы начнете механическую обработку, вы хотите быть уверены в идеальном процессе для своей части, потому что материал слишком дорог для производства металлолома. Если вы можете обнаружить болтовню, когда это произойдет, вы можете немедленно отреагировать и исправить процесс обработки. Кроме того, чем больше у вас будет документации по процессу, тем лучше для целей аккредитации в медицинских или аэрокосмических приложениях. Несмотря на то, что требования к интеграции датчиков, технологии управления и сетей сильно изменились за последние годы, старые станки не должны быть устаревшими и заменяться в соответствии с требованиями, изложенными выше. Вот почему Fraunhofer разработал vBox, который предлагает альтернативу замене существующих машин.
В vBox используются данные, созданные как встроенными, так и модифицированными датчиками, такими как датчики акустической эмиссии, датчики ускорения, температуры и силы, которые могут быть доработаны нами. vBox - это модифицированное решение, которое обеспечивает необходимые сетевые возможности для обмена данными в режиме реального времени. Компактная система может синхронизировать данные о местоположении, а также цифровые входы и выходы с данными датчиков. Он также отображает данные визуально по мере необходимости, независимо от используемой технологии управления, полностью в соответствии с действующими отраслевыми стандартами.
Машинные данные и информация о силе, звуке или ускорении инструмента, передаются в высоком качестве и в реальном времени, чтобы выявить неисправности в критических фазах процесса. Кроме того, он может быть использован для оптимизации процесса обработки сразу.
Для своих тестовых прогонов Fraunhofer использовал DMG MORI HSC 55, что может показаться немного неожиданным, когда речь идет о модификациях и «старых» станках. ЧПУ, безусловно, не устарела, но даже с современным управлением Heidenhain интерфейс не позволяет использовать такую же частоту дискретизации, как и у Fraunhofer vBox.
Частота дискретизации в 1000 раз медленнее и не предлагает интерфейс реального времени для анализа данных и реагирования на события по мере их возникновения. Интерфейсы Siemens немного быстрее, говорит он, но не так быстро, как vBox. Обширные тестовые прогоны показали, что vBox подходит для мониторинга во время начальной фазы производства новой серии, а также для контроля процессов производства высококачественных изделий.
Fraunhofer предлагает всю необходимую поддержку для установки одного или нескольких устройств. Когда они полностью интегрированы в существующие системы управления производством, vBox может внести значительный вклад в прозрачный процесс производства, основанный на данных.
