Они также утверждают, что эти процессы осаждения свободной формы занимают меньше времени, чем ковка (в течение нескольких часов для более крупных компонентов) и доводят детали еще ближе к конечной геометрии. Исключая необходимость в оснащении и сокращая время и затраты, необходимые для конечной обработки, эти альтернативы ковки обещают сжать передний конец цикла разработки, снизить общую стоимость производства аэрокосмических конструкционных компонентов и, в конечном итоге, облегчить разработку новых деталей это было бы невозможно с подделкой. Один из последних примеров технологии Rapid Additive Forging (RAF) предлагает экономию средств от 30 до 50 процентов на различных титановых деталях.
Подобно другим методам осаждения металлов, осаждающая головка и сырье для материала проволоки движутся вместе по всей рабочей зоне. В отличие от процессов, которые строят геометрию с кроватей порошка, единственным ограничением на размер детали является предел перемещения отложения. Хотя окончательные формы не так подробно, как те, которые производятся с помощью спекания порошковым слоем, они более чем достаточно подробны для замены поковок. Процессы осаждения металлов быстрее, чем технологии порошкового слоя. Одной из основных областей, в которой эти технологии осаждения материала свободной формы отличаются, является способ плавления материала. RAF использует электрическую дугу, аналогичную технологии, применяемой системами газо-дуговой сварки, и испытания до сих пор были сосредоточены главным образом на титане.
Головка осаждения перемещается на роботе от Commercy Robotique, еще одного филиала Groupe Gorgé, в закрытой атмосфере инертного газа. Первоначальное тестирование показывает потенциальные преимущества по сравнению с лазерными системами, потому что доступно больше мощности. Что касается электронно-лучевых агломерационных систем, оценка заключается в том, что технологии на основе дуги более надежны. Это основано на нашем опыте сварки, где роботы на основе дуги более надежны». Однако он подчеркивает, что процесс все еще созревает. Инженеры все еще работают над тем, чтобы соответствовать самым высоким стандартам прочности на растяжение, пористость и другие свойства кованой части.
Работать уже для частей, которые не относятся к высшему классу, что доказать, что процесс для готовых к отправке деталей, скорее всего, будет только вопросом времени. Фактически, на момент написания этой статьи Prodways, как сообщается, работала с аэрокосмическим клиентом, чтобы квалифицировать части, которые могут летать к 2019 году. Новые материалы, такие как алюминий и инконель, также будут проходить дальнейшие испытания. Компания также рассматривает вопрос о том, как система RAF для производства может выглядеть иначе, чем одна для прототипирования, и о том, как этот процесс может быть лучше интегрирован с механической обработкой, возможно, с помощью гибридной аддитивной / субтрактивной машины. По его словам, размерные возможности, безусловно, будут расширяться, поскольку системы следующего поколения увеличивают предел от 70 до 3 метров.
По мере того, как процесс созревает, он говорит, что технология, скорее всего, будет следовать тем же путям, что и другие, в основном, предложения по производству присадок, ориентированные на использование пластмасс, и Prodways в конечном итоге продвигается, чтобы предложить сами системы RAF в дополнение к услугам по производству RAF.
