Этот метод измерения обеспечивает наиболее важный компонент измерения округлости: изменение длины радиуса по всему периметру детали. Предполагается, что процесс измерения округлости основывается на оси детали и, устанавливая ее в тех же центрах, которые используются для изготовления детали. Это верно в соответствии с общими толкованиями концепции, известной как округлость. Но то, что происходит в принципе и в реальности, может быть другим.
На надежность измерения округлости влияет несколько факторов
Истинная ось детали, скорее всего, та, которая будет установлена путем установки детали в центрах. Независимо от того, является ли это одним из факторов или их комбинацией, результатом является измерение, которое обычно будет больше, чем истинное отклонение. Эти несоответствия представляют основные недостатки для использования этого типа системы.
Измерения округлости между центрами обычно выполняются с помощью набора настольных центров и некоторого считывающего устройства. Большинство центров будут иметь фиксированный центр и убирающийся центр. Считывание может быть механическим тестом, индикатором набора или электронным эквивалентом. После зажима части между центрами зонд приводится в контакт с поверхностью измеряемого диаметра.
Как правило, индикатор или усилитель обнуляются в любой точке детали, затем часть поворачивается вручную на 360 градусов, а циферблат отслеживается для измерения общего показания индикатора (TIR), диапазона между наблюдаемым максимальным и минимальным значениями.
Некоторые из источников ошибок в этом методе довольно очевидны, а некоторые из них могут быть более тонкими. Вот что важно чтобы получить наилучшие результаты: центральные отверстия на детали должны быть выполнены с учетом угла и глубины. В противном случае они не будут соответствовать более точному углу, найденному в центрах. Говоря о центрах, они оба должны быть точными конусами, и они должны быть на одинаковой высоте и параллельны поверхности. Поскольку эти компоненты зависят от детали, точность имеет решающее значение для контроля как плоскостности поверхностей для центров, так и высоты центров.
В большинстве случаев они выдерживаются с точностью менее 0,00025 дюйма. Если допуски на округлость вашей детали находятся близко от уровня точности измерительного приспособления, то потребуется переход к точной машине измерения круглости.
Дополнительные механические источники ошибок в этой установке
1) сила центров недостаточна, чтобы действительно удерживать деталь между центрами
2) силы центров недостаточно для поддержания детали в выровненном положении. Помимо возможного смещения высоты, следует также обеспечить выравнивание центров друг к другу. Часто в таблице есть прецизионные слоты, чтобы помочь в этом, но убедитесь, что оба центра выведены на ту же сторону рельса.
На результаты влияют грязь, стружка, заусенцы или ржавчина на детали или в центрах. Углы на центрах и разных частях могут искажать измерения. Если углы центра или детали не являются концентрическими или сами не округлены, тогда могут возникнуть ошибки. Все эти источники ошибок будут влиять на результаты этого централизованного метода проверки округлости. Понимание этих условий и знание того позволит вам принимать обоснованные решения о квалификации измерений из сгенерированных результатов.
