Некоторые производители измерительных приборов создают внешний вид субмикронной точности, поставляя электронный усилитель, с единицами, считывающими части микрона на датчике.
Разрешение считывания должно точно отражать точность (повторяемость) самого датчика. Это можно проверить, повторно измеряя деталь в контролируемых условиях. Если показания изменяются на 1 микрон или более между испытаниями, датчик может быть неспособен обрабатывать контрольные функции микрона.
При измерении высокоточных внутренних диаметров датчики обычно контактируют с заготовкой с силой 120 грамм. При субмикронных допусках это может привести к измеримому прогибу челюстей, которые могут быть неизбежны. Повторяемость требует, чтобы он оставался постоянным от одного испытания к другому.
Механизм без трения, такой как пружинная пружина, имеет важное значение для поддержания постоянной измерительной силы в пределах 0,5 грамма. Обычно мы полагаемся на мастера, чтобы обеспечить точность измерения. Однако, если мы используем измерительный прибор для измерения ведущего устройства, мы должны сделать еще один шаг и обратиться к сертифицированным блокам калибровки, чтобы осваивать датчик. Это относительно просто для внешних измерений, но более сложное для внутренних измерений. Это особенно актуально при использовании компараторов внутреннего диаметра / внешнего диаметра, но не так на точных станках с универсальной длиной.
В сравнительных калибровках необходимо установить стек блоков измерения, чтобы установить ссылочный размер. С помощью этого метода для установки пары блоков суппорта на точное расстояние используется один блок-блок или стек блоков. Блоки удерживаются вместе с зажимными стержнями, причем блоки суппортов проходят по обеим сторонам измерительных блоков. Сравнительный калибр осваивается на расстояние между блоками суппорта, проверяя на обоих концах ошибку параллелизма.
Однако сегодня универсальные измерительные машины заменяют старые сравнительные системы. Процесс сохранения множества наборов измерительных блоков, трассировка часов и проверка блоков - вместе со всеми потенциальными источниками ошибок - приводит к слишком большому времени впустую.
Универсальные измерительные машины обеспечивают необходимый уровень производительности для измерения стандартов, но для них не требуется сравнительная мастер-установка с их длинным диапазоном измерения. Скорее, одно основное кольцо используется для установки нулевого местоположения, и система может проводить высокопроизводительные измерения на самых разных размерах только в одной настройке. В этом случае важно иметь набор сертифицированных мастер-колец для установки различных нулевых позиций в пределах диапазона машины.
Кольца настройки должны иметь наивысшую точность, чтобы обеспечить наилучшую точность калибрировки. Это приводит нас к фактической точке измерения основных колец: необходимо учитывать ошибки геометрии, а также царапины, шероховатость и другие субмикронные дефекты.
Измерение на глубине 2 мм с обоих концов и посередине кольца позволяет избежать условий "колокольчика", которые могут существовать вблизи концов, и обнаруживает большинство бочкообразных, песочных часов и сужающихся условий. Потом ограничьте все измерения до 6-миллиметровой полосы в центре кольца и возьмите в общей сложности шесть измерений: в верхней, средней и нижней частях полосы, как в направлении север-юг, так и в восток / запад. Дело здесь не в том, чтобы найти и отбросить дефекты, которые показывают изменение 0,5 микрон и более.
При работе на субмикронном уровне неизбежная определенная степень неопределенности. Цель состоит в том, чтобы свести к минимуму неопределенность, которую оператор вносит в общий процесс измерения. Используя наименьшее количество измерений, можно уменьшить потенциальные источники ошибок или нужно увеличить количество измерений на столько много чтобы эти ошибки были незначительны
