Вторник, 31 Июль 2018 03:52

Станок для обработки больших деталей из титана

Автор 
Оцените материал
(1 Голосовать)

 

Конструкторы самолетов продолжают заменять алюминиевые сплавы титаном. К ним относятся длинные детали, такие как подвески двигателей и конструкции для компенсации большой нагрузки в крыльях и фюзеляже. Такие детали представляют проблемы обработки не только из-за их материала, но и из-за их размера. Некоторые из них имеют длину более 4 метров.

 

Строители станков разрабатывают крупногабаритные ЧПУ для удовлетворения этого спроса. Например, Big Titanium Profiler (BTP) 5000 от StarragHeckert весит 200 тонн и предлагает 5 метров по оси X. Это самый крупный и тяжелый обрабатывающий центр, который построила компания.

 


Однако его конструкция не только устраняет необходимость в большей мощности для обработки длинных аэрокосмических компонентов, но также предлагает впечатляющие скорости удаления материалов из титановых сплавов.

Испытания показали, что BTP 5000 может достичь скорости удаления материала 116 кубических сантиметра в минуту в Ti 6Al4V и 45 кубических сантиметра в минуту в термообработанном Ti 5553.

Пятиосевая машина, которая доступна в версиях с одним или двумя шпинделями, является альтернативой традиционным многошпиндельным вертикальным фрезерам. Конструкция с горизонтальным шпинделем позволяет стружке свободно падать в конвейер для чистки машины, что помогает продлить срок службы режущего инструмента, минимизировав повторение титановой стружки. Кроме того, удалению стружки способствует подача хладагента шпинделя на давление до 100 бар, а также кольцо сопел подачи СОЖ вокруг шпинделя (шпинделей). Кроме того, полностью закрытая зона обработки обеспечивает лучшее управление стружкой, чем обычные многошпиндельные вертикальные фрезерные станки.

 

BTP 5000 имеет четыре оси движения со стороны инструмента. Структура рамы станка обеспечивает высокую статическую и динамическую жесткость. Поддон с заготовкой перемещается только по оси Z из-за их совокупного огромного веса. Полка скольжения по оси Z перемещается с помощью бесконтактной системы рулонной рециркуляции на стабильных двойных направляющих. Движение обеспечивается точными серводвигателями и двумя шариковинными шпинделями с предварительной трансмиссией. Эта дуплексная компоновка приводов и направляющих (что также относится к осям X и Y) обеспечивает жесткость, необходимую для агрессивной обработки титановых сплавов, говорится в сообщении компании.

 

Конструкция поворотной головки обеспечивает ± 100 градусов вращения по оси A и непрерывное вращение на оси C. Закаленные стальные червячные приводы в обеих осях обеспечивают качественную отделку поверхности и выделяют значительно меньше тепла, чем двигатель с крутящим моментом, что означает, что червячные приводы минимизируют компенсацию, требуемую для тепла, выделяемого во время работы.
Кроме того, обе оси A и C используют крупногабаритные осевые / радиальные цилиндрические роликовые подшипники, которые обеспечивают значительное сопротивление опрокидыванию.

 


Приводной шпиндель BTP 5000 обеспечивает ряд функций, которые облегчают черновые и чистовые операции в титане. Версия с одним шпинделем имеет мощность 37 кВт, 940 Нм крутящего момента и 8000 об / мин. Инструментальный магазин может обеспечивать 180-450 карманов инструмента (для версии с двумя шпинделями доступно 450 карманов). Сменщик инструментов представляет собой систему с двойным захватом, и оба инструмента одновременно меняются на версии с двойным шпинделем.


Автоматический сменщик паллет с двумя поддонами обеспечивает круглосуточную автоматическую работу. BTP 5000 также может быть встроен в производственную ячейку с поддоном и основным компьютером. Аппарат оснащен сервисным помощником компании, бортовой диагностической системой, которая помогает пользователям диагностировать ошибки и понимать сложные функции машины.

 

Дополнительная информация

  • Заказчик: Организация
  • Статус: Нет исполнителя
  • Срок сдачи проекта после оплаты аванса: 01.10.2018
  • ЦЕЛЬ ПРОЕКТА: Рассказать подробней про тему проекта
Прочитано 134 раз Последнее изменение Вторник, 31 Июль 2018 03:55
Авторизуйтесь, чтобы получить возможность оставлять комментарии