Методология MAG VEC уменьшает время для определения необходимых компенсаций ошибок от дней до часов и интегрирует как линейные, так и поворотные оси в процесс компенсации точки инструмента.
Разработанный и проверенный государственным / промышленным консорциумом, многоосевой VEC был разработан специально для повышения точности обработки для больших станков, необходимых для производства современных крупных, монолитных и сложных деталей. В декабре 2009 года новая система VEC получила премию за выдачу оборонного производства в Национальном центре передовых технологий (NCAT). Официальный представитель Boeing назвал ее «новаторским процессом», который значительно сократит затраты на сборку и установку - 100 миллионов долларов в год на большие таких как серии самолетов F-18 или 700.
VEC предлагается в качестве стандартного варианта на новых машинах MAG и доступен через сервисную группу MAG для полевого обновления устаревших машин. Это дает практичный и доступный способ повысить технологические возможности станка, как правило, менее чем за один день, чтобы обеспечить более точную точность, требуемую для новых деталей и программ в аэрокосмической промышленности. Одно дело - удерживать жесткие допуски на коротких расстояниях вдоль линейной оси, но это намного сложнее во всех произвольных контурах и ориентациях в объеме, охватывающем несколько метров.
Многоосевой VEC дает руководству возможность управлять большой деталью с уверенностью, без остановок, проверок и доработки.
Многоосевой VEC коллективно относится ко всем степеням свободы станка, которые влияют на позиционирование точки инструмента, в отличие от обычных методов калибровки, которые последовательно анализируют движение станка по одной оси вовремя.
Обычные подходы к объемной компенсации, как правило, ограничиваются тремя линейными осями и общим количеством 21 потенциальных источников ошибок движения. Однако типичная пятиосевая машина с линейной и вращательной осями может иметь 43 потенциальных источника ошибок, а не только 21. Многоосевая система VEC MAG компенсирует все это и даже больше на машинах с уникальными и более сложными многоосевыми конфигурациями , отметил он.
Традиционная поэтапная компенсация по одной оси за раз не учитывает кинематические отношения оси и их влияние на объемную точность. Решение VEC MAG уникально в рассмотрении полного взаимосвязанного эффекта, возникающего в результате кинематического наращивания осей станка. Эта целостная методология позволяет компенсировать объемную ошибку для каждой точечной ориентации и комбинации пути внутри рабочего объема ».
Многоосевая методология возникла в Boeing R & D, Сент-Луис, Миссури, и использует лазерную технологию от Automated Precision. Лазерный источник, лазерный трекер T3, помещается в положение заготовки. Он направляет лазерный луч на активную мишень, установленную в шпинделе станка. Они взаимодействуют для поддержания метрологической «блокировки луча» во время события объемной калибровки.
Чтобы выполнить событие VEC, программа ЧПУ позиционирует активную цель на облако размером около 200 точек, представляя серию статистически рандомизированных многоосевых «поз» в рабочей оболочке. Та же программа ЧПУ запускается три раза, сначала с активной мишенью с длинной длиной инструмента, а затем дважды с короткой длиной инструмента. 200 командных и измеренных положений из первых двух прогонов математически объединяются для определения ориентации вектора оси инструмента, а третий пробег дает показатель повторяемости.
Автоматизированное программное обеспечение обрабатывает все данные позы / точки в виде одновременных полиномиальных уравнений для определения объемной компенсации на основе модели кинематической ошибки машины.Затем в управление вводится компенсационное решение, в котором технология «цикла компиляции» объединяет компенсации в алгоритмы управления траекторией ЧПУ в реальном времени.
Компенсации объемной точности работают в сочетании с традиционными, лежащими в основе одноосевыми и поперечными осциллографами.
Система была протестирована и доказана на трех больших станках, предлагающих различные конфигурации осей.
