Основной целью систем мониторинга является отслеживание работы оборудования и повышение его эффективности. Принципы эффективного мониторинга машины можно увидеть на примере построенной системы мониторинга MCDplus Zyfra.
Счетчики могут быть установлены на современных станках с ЧПУ для предоставления подробной информации об изменениях в состоянии станков. На устаревшем оборудовании установлены контрольные терминалы и адаптеры, подключенные к ЧПУ или релейно-логической системе станка. Эти аппаратные и программные датчики собирают информацию о работе станка и действиях оператора: время работы, время простоя, время простоя, оператор во время простоя и т. д. Все такие данные отправляются на сервер, где программное обеспечение анализирует полученные данные и представляет их пользователям в удобной, понятной форме. Эти отчеты предоставляют менеджерам информацию, которую они могут использовать для принятия правильных решений и повышения производительности машины. Управление обычно осуществляется на трех уровнях.
Этапы автоматизации
Первый этап автоматизации
Первый уровень - создание условий для наиболее эффективного использования оборудования. Например, MCDplus позволяет объективно оценивать фактическую нагрузку на оборудование, что, в свою очередь, позволяет инженерам-технологиям и планировщикам идентифицировать узкие места в потоке процесса: потеря рабочего времени, отходы производственных ресурсов, чрезмерная настройка или время переключения и т. д. Эта информация поможет принять решения, связанные с устранением препятствий, которые мешают потоку производственных процессов, а также увеличить коэффициент использования оборудования. Эти действия улучшают дисциплину на рабочих станциях, уменьшают потери энергии и оптимизируют работу сервисных отделов.
Второй этап автоматизации
Второй уровень связан с контролем производственных процессов для большей эффективности. Менеджеры могут связывать машинное время с конкретными операциями и определять, улучшают ли технологии программирования ЧПУ, улучшенные режущие инструменты, сканирование на станке, улучшат общую производительность. Обычно (используя результаты из системы мониторинга MCDplus в качестве примера), результат улучшается на 8-12%. На этом этапе также рассчитывается значение общей эффективности оборудования (OEE).
Третий этап автоматизации
Третий уровень - простои и автоматизированное управление обслуживанием.
На этом уровне разрешаются две проблемы: первая - это своевременная и эффективная диспетчеризация отделов обслуживания, а вторая - эффективное обслуживание и ремонт (M & R) в цехе.
Например, MCDplus автоматически регистрирует каждый незапланированный случай простоя. Система классифицирует его с помощью оператора, а затем соответствующее уведомление направляется в сервисный отдел, ответственный за этот тип инцидента.Все виды деятельности отражаются в отчетах, которые позволяют руководству быстро оценивать выполненную работу и, при необходимости, тщательно анализировать любой конкретный случай или корректировать ответы для последующих аналогичных случаев. В результате, время простоя незапланированного оборудования снижается, а профилактическое обслуживание помогает увеличить срок службы оборудования.
Опыт показывает, что интеллектуальная система диспетчеризации M & R и современные методы планирования могут сократить незапланированные простои на 10-15 процентов во многих цехах.
Чрезмерное энергопотребление - еще одна проблема, которая может быть эффективно решена системами мониторинга. Расходы на электроэнергию, используемые в операциях механической обработки, относятся к числу факторов, которые оказывают сильное влияние на издержки производства. Благодаря возможности отслеживать работу машины в режиме реального времени, система мониторинга позволяет менеджерам определять затраты на электроэнергию для каждой машины и сотрудника, а также обнаруживать причины потерь энергии. Эти идеи облегчают точное планирование потребления энергии и оптимизацию использования энергии оборудования. Можно сравнить фактические и запланированные затраты на электроэнергию на единицу, что упростит принятие решений, чтобы минимизировать затраты на основе накопленных данных. Например, можно планировать операции, показанные как «энергетические свиньи», в периоды, когда тарифы на коммунальные услуги низкие, например, в ночные часы.
Функциональность системы MDC и собранные данные могут использоваться для решения широкого спектра проблем управления производством. Динамическая аналитика позволяет руководителям компаний или руководителям конкретных производственных подразделений быстро оценивать ключевые показатели эффективности (KPI) в целом, а также KPI для любого отдельного подразделения, станка с ЧПУ или конкретного оператора. Изменения могут отслеживаться с течением времени для выявления тенденций и причин этих изменений и принятия своевременных корректирующих действий.
Короче говоря, машинный мониторинг приведет компанию к новому уровню эффективности и приблизит ее к тому, чтобы сделать четвертую промышленную революцию (основанную на цифровизации и обработке данных) практической реальностью.
