Что больше нравится?

Четверг, 11 Апрель 2019 07:15

Как улучшить контроль пресс-форм

Автор 
Оцените материал
(1 Голосовать)

Пресс-формы, которые позволяют переработчикам из пластмассы создавать различные детали в одной пресс-форме, позволяют снижать общий бюджет на инструмент и управления незавершенным производством (WIP).

 

Исторически сложилось так, что формы нужно правильно сбалансировать с материалом в нескольких полостях. При традиционных методах контроля все полости обрабатываются с использованием общих параметров, установленных на поршне впрыска. Таким образом, детали в форме обычно должны быть очень похожими по размеру, весу, сечению стенки и объему.

Однако использование технологии затвора сервоклапана для управления процессом для каждой полости по отдельности непосредственно у затвора может устранить это ограничение. Оператор может контролировать ход, скорость и силу каждого отдельного штифта независимо друг от друга.

Результирующее давления, скорости потока и объемы расплава в полости контролируются на каждой заслонке независимо, что означает, что каждая полость или заслонка может иметь свой собственный процесс (скорость наполнения, давление наполнения, давление упаковки, время упаковки). Этот точный контроль может предотвратить чрезмерную подачу и образование вспышек на деталях разных размеров, в то время как все полости заполнены одновременно.

 

 

демонстрационная матрица

 

 

Представленная на фотографии демонстрационная матрица изготовлена с тремя различными весами и объемами, чтобы доказать возможности системы клапанов с электроприводом с сервоприводом. Полипропиленовые детали включают автомобильную дверную панель (560 см³), карман для карт (338 см³) и армирующую планку (58 см³) с толщиной стенки от 2,3 мм до 3 мм.

Инженеры разработали пресс-форму размером 1190 мм х 950 мм х 851 мм и весом 6530 кг для обработки пропилена с усилием зажима 10 000 кН. Процессор получил информацию о процессе заполнения формы от двух датчиков давления, расположенных в каждой большой полости и малой полости, в то время как шесть контактных датчиков предоставляли данные об отклонении формы во время фазы впрыска.

 

Деталь полученная из пресс-формы

 

Инженеры оснастили пресс-форму системой горячеканальной системы задвижек с восемью соплами, предназначенной для последовательного литья под давлением. Выровненные отверстия сопел, разрешенные электрической технологией, позволили снизить потерю давления, которая часто возникает во время литья под давлением, и устранить любые следы на поверхности. Точный контроль давления сопла во время фазы удерживающего давления улучшает качество детали в каждой полости. Время цикла для изготовления трех частей составляло приблизительно 55 секунд.

 

Это сервоуправляемое решение может помочь максимально повысить эффективность и снизить затраты на семейство пресс-форм с большими отклонениями деталей.

Дополнительная информация

  • Заказчик: Организация
  • Статус: Нет исполнителя
  • Срок сдачи проекта после оплаты аванса: 01.10.2018
  • ЦЕЛЬ ПРОЕКТА: Рассказать подробней про тему проекта
Прочитано 150 раз Последнее изменение Четверг, 11 Апрель 2019 07:22
Авторизуйтесь, чтобы получить возможность оставлять комментарии