Каждая измерительная станция, предназначенная для конкретных деталей, оснащена специальными приборами и цифровыми измерительными инструментами таких компаний, как Heidenhain и Marposs. Различные движущиеся элементы манипулируют деталями и датчиками, чтобы автоматизировать измерения, которые в противном случае должны бы быть сделаны вручную. Помимо экономии затрат на рабочую силу, как на станке, так и, возможно, при последующем контроле качества, эта физическая автоматизация исключает риск ошибок, таких как использование неправильного измерительного инструмента, неправильное использование правильного инструмента или использование некалиброванного инструмента.
Оттуда автоматизация на основе данных решает две другие распространенные ошибки, которые приводят к дефектам деталей. Одним из них является анализ данных проверки. По мере износа вставок измеряемые элементы имеют тенденцию к увеличению, в конечном итоге достигая предела указанного допуска. Как правило, люди отслеживают эти измерения и периодически корректируют коррекции износа инструмента, чтобы поддерживать правильный размер от детали к детали. Плохо рассчитанные коррекции смещения могут привести к браку деталей, утилизации инструментов или даже к повреждению станка.
SmartCorrect автоматизирует расчет смещения. Однако это возможно только после того, как человек выполняет работу от 250 до 500 деталями, потому что система должна «изучить» степень изменения геометрии детали в процессе обработки. В частности, он должен анализировать достаточно данных для расчета верхнего и нижнего контрольных пределов: пороговых значений, указывающих, когда измеряемый элемент детали находится слишком близко к верхнему или нижнему пределу допуска. Измерение, которое должно пресечь порог, чтобы вызвать коррекцию смещения, является средним процессом: средним из трех самых последних измерений. Когда эта скользящая средняя значений попадает в зону между контрольным пределом и пределом допуска, система вычисляет новое смещение и отправляет его в ЧПУ для автоматического обновления программы. Последующие детали остаются в допуске без необходимости вмешательства человека или даже дополнительного контроля.
Вторая ошибка, которая вызывает дефекты деталей - ввод неправильных данных в ЧПУ, - отсутствует из-за прямого соединения контрольной станции с токарным станком с ЧПУ (или с двумя токарными станками с ЧПУ, если наладчик этого пожелает).
Контрольно-измерительная станция Marshall подключается к любой ЧПУ. Обновление и расчет смещения выполняются по технологии CLAP (Auto-Corrected Production). Для токарных станков компания обычно рекомендует интегрировать программное обеспечение Autocomp от партнера Caron Engineering. При подключении через кабель Ethernet эта система на базе Windows предлагает те же функции, что и CLAP, за исключением расчета контрольных пределов, которые необходимо вводить вручную.
Все данные измерений и коррекций сохраняются в файл для последующего анализа. Измерения могут также использоваться в системе SmartInsert от Marshall, которая определяет степень износа вкладыша, чтобы гарантировать его изменение только по истечении срока использования. Autocomp обеспечивает аналогичную оптимизацию ресурса инструмента для измерительных станций, подключенных к оборудованию других производителей.
SmartChek, доступный только на собственных станках компании, обеспечивает мониторинг работоспособности, ориентированный исключительно на шпиндель и двухосные узлы токарного станка. Эта система генерирует ежедневный цифровой отчет о работоспособности для определения любых отклонений с точки зрения вибрации, нагрузки на двигатель или других параметров.
В целом, эта автоматическая контрольная станция показывает, что производство на основе данных возможно без дополнительной человеческой работы, информационной перегрузки или больших затратных ресурсов хранения и анализа.
