Что больше нравится?

Четверг, 24 Октябрь 2019 20:15

Масштабируемость агрегатного производства

Автор 
Оцените материал
(1 Голосовать)

Задача обеспечения роста и увеличения пропускной способности сегодня отличается от той, которая была всего несколько лет назад. Благодаря сокращению числа квалифицированных производственных рабочих, отвечающих за все более автоматизированные и сложные процессы обработки, расширение в настоящее время способствует обмену знаниями и систематизации операций по сравнению с традиционной целью - просто увеличить численность персонала.

 


Я пришел на предприятие около пяти лет назад, тогда на производстве работали в основном с использованием трехосных вертикальных фрезерных станков. До этого я работал на другом предприятии, которое подверглось модернизации техпроцесс изготовления деталей был перенесен с вертикальных станков на горизонтальные обрабатывающие центры (HMC) с использованием паллетизированного оборудования, включая системы ячеек Makino и Mazak, поэтому на новом предприятии я и команда последовали этому примеру и начали инвестировать в роботизированные и паллетизированные HMC, в том числе пятиосный HMC Makino A61 с его многоцелевой совместимой (MMC) системой. ПРиобретение станка стала большим прорывом, позволив стандартизировать подходы к инструментам, добавить дополнительное время за счет упрощения настроек и запускать детали на 60% быстрее, чем на вертикальных станках.

Давайте я расскажу Вам подробней, что сделано еще за последние пять лет для маштабируемости агрегатного производства.


Когда я только пришел увидел следующее: в цехе был, мягко говоря, беспорядок. Стены были покрыты грязью. Инструменты и материал были разбросаны по всему цеху. Картотеки содержали систему бумажных папок, которая все еще использовалась для рабочих заданий. Я подсчитал, что каждому сотруднику цеха приходилось преодолевать более 300 метров , чтобы собрать необходимые детали и инструменты на одно рабочее задание. Сборочные операции проходили на пластиковых складных столах.

 

 

Сначала была проведена работа по уборке цеха.

Во многих отношениях почти полная уборка цеха дала возможность начать все с нуля. И инвестиции в систему ячеек и поддонов A61, безусловно, были значительным шагом вперед. Менее чем за год мы стандартизировали подходы к инструментам, что позволило запрограммировать около 350 уникальных номеров деталей, используя менее 20 уникальных компонентов. Сегодня количество деталей, работающих на A61, увеличилось до 800.
Когда цикл завершен, все, что осталось, удерживая ласточкин хвост в готовой детали, - это две маленькие операции. Оператор станка берет большой резиновый молоток и, ударив молотком, выбивает деталь из лапок, оставляя только два небольших заусенца, которые нужно удалить.

 

 

После того, как компания наняла программистов для создания исходного программного кода для Robodrill, операторы теперь могут обучать робота новым операциям без необходимости писать новый код. Теперь можно шаг за шагом настроить ручную роботизированную руку по новой программе, чтобы найти новую позицию, переместить ее, переучить, заменить исходный материал, а затем сохранить ее как уникальную программу,. С очень небольшими изменениями можно взять существующую программу, сделать пару изменений, скопировать ее и сохранить под другим номером программы.

 

 

Robodrill

В некотором смысле, этот ручной метод программирования является одним из примеров демократизации информации. Но когда компания начала интегрировать межцеховые данные в свою систему планирования потребностей в материалах (MRP), она значительно расширила эту концепцию.

 

Некоторые компании могут обойтись организационной структурой, в которой только небольшое количество сотрудников имеет доступ к ключевым параметрам информации. Эта информация может быть данными аналитики мониторинга станков, закупок материалов, доставки и получения, графиков производства.


Наша компания использует программное обеспечение MachineMetrics в качестве платформы для мониторинга станков. Я интегрировал данные MachineMetrics в глобальную систему MRP для отслеживания такой информации, как тактирование, загрузка, задействование шпинделя и загрузка оператора. По всему заводскому цеху установлены мониторы с большим экраном, которые отображают оперативные данные из MRP из обрабатывающих центров по всему цеху.

Также важно, что эти данные напрямую связаны со связанными процессами, такими как отслеживание материалов и отгрузка. Вся эта информация может быть доступна в производственной очереди системы MRP . Например, оператор может открыть очередь, чтобы увидеть приоритетный список заданий, которые планируется запустить в заданном рабочем центре. Одним щелчком мыши этот оператор может проверить доступность материала для этих заданий, а также определить, может ли этот материал понадобиться для заданий с более высоким приоритетом.

 

 

После двух недель работы мы уже запрограммировали десятки сотен деталей, которые система в конечном итоге отслеживали в системе. Готовый процесс прост: отсканируйте штрих-код номера детали, поместите деталь лицевой стороной вверх в коробку и нажмите кнопку, чтобы включить систему обзора. Если ключевые характеристики исходной детали (на основе предыдущего сканирования детали, а не модели САПР) идентичны характеристикам сканируемой детали, индикатор горит зеленым цветом. Если функции не совпадают точно, индикатор становится красным. Это значительно экономит время и значительно повышает точность ручного процесса входного контроля после обработки деталей на других предприятиях.

 

Систематизация процессов, от робототехники и автоматизации до контроля и обмена данными, затрагивает практически все аспекты производства. Я также автоматизировал процессы ввода данных, связанные с отгрузкой, поэтому, когда сотрудник просматривает упаковочный лист, эта информация мгновенно становится доступной представителям службы поддержки (и другим) через систему MRP.

 

Все эти аспекты основных бизнес-операций представляют собой потенциальные затраты и потерянное время, когда появляется неопределенность в отношении какого-либо конкретного процесса. Можно было бы легче выявить ощутимые преимущества для эффективности операций обработки, но необходимо учитывать косвенные и невидимые аспекты бизнес-операций. проанализированы и уточнены тоже. За пять лет выручка компании увеличилась в три раза.

 

Компании, которые не разрабатывают способ автоматизации производственного процесса и логистических данных, будут сталкиваться с серьезными проблемами, пытаясь найти опытных работников.

 

Дополнительная информация

  • Заказчик: Организация
  • Статус: Нет исполнителя
  • Срок сдачи проекта после оплаты аванса: 01.10.2018
  • ЦЕЛЬ ПРОЕКТА: Рассказать подробней про тему проекта
Прочитано 74 раз Последнее изменение Суббота, 26 Октябрь 2019 05:13
Авторизуйтесь, чтобы получить возможность оставлять комментарии