Темп автоматизации
К тому времени, когда сбор данных с ЧПУ начался около пяти лет назад, “мы начали чувствовать, что упираемся в стену”. Инвестиции в новое оборудование и оснастку были ежегодными. Цех также работал с местными правительственными учреждениями и общественными колледжами, чтобы проповедовать производство как идеальный выбор карьеры и, в идеале, нанимать больше талантливых людей.
Поток данных в реальном времени делает ERP инструментом реального времени.
Компания WirefreeCNC находилась на ранних стадиях разработки новой системы мониторинга станков, которую она в конечном итоге назвала Excellerant. Запущенная в веб-браузере, но полностью размещенная на собственных серверах цеха, эта система предоставляла возможность собирать и анализировать данные производства. Компания Macdac нуждалась в партнерах, и McMellon Bros стала идеальным испытательным полигоном и источником обратной связи для разработки функций для цехов, которые имеют дело с разнообразным сочетанием производственных операций.
Скриншот из системы сбора данных в цехе Excellerant MDC в McMellon Bros. показывает, как операторы и руководство могут отслеживать ход выполнения работ на отдельных рабочих станциях с ЧПУ.
По мере развития системы мониторинга станков и использования ее в цехе данные становятся все более детализированными. Один из примеров, который ценят операторы, - это обеспечение того, чтобы санкционированные перерывы (кофе или обед, например) учитывались в меняющемся баре, который виден на этом скриншоте.
Одним из первых и наиболее примечательных особенностей программного обеспечения это отображаемая на планшете на каждой рабочей станции, линейка темпа изготовления деталей в режиме реального времени на основе данных ЧПУ. Другой бар измеряет фактический темп обработки. Как показано выше, это дает общее представление о том, сколько деталей было произведено, сколько должно быть произведено к концу смены и о текущем прогрессе в достижении этой цели. Если обработка идет медленнее, чем ожидалось по какой — либо причине- незапланированное время простоя, превышение скорости подачи, проблема программирования — меняющейся бар отстает, что побуждает к исследованию, прежде чем проблема станет критичной.
Вот один интересный недавний случай, когда новый оператор создавал ненужные простои станка, проверяя чистовые операции на последней обработанной детали, прежде чем начать черновой цикл на новой. Раньше это было видно только при рассмотрении бумажных отчетов, заполненных операторами в конце их смен. Цех мог не выдержать срок поставки деталей, прежде чем обнаружить причину этой проблемы. Вместо этого цех смог вовремя переобучить оператора, чтобы предотвратить затраты, которые в сумме составили бы более 5000 рублей. Кроме того, большую часть мощности станка можно было бы направить на другую работу.
В дополнение к поддержке со стороны Macdac, компания в значительной степени полагалась на планировщиков цеха. Наиболее значимые результаты сотрудничества включают передачу данных в ERP, а не просто извлечение данных из нее. Поток данных в реальном времени делает ERP инструментом реального времени.
Начальник цеха сидит за компьютером и демонстрирует взаимодействие между ERP-системами McMellon Bros.и системами сбора данных с ЧПУ.
ERP стала более мощным инструментом. Я могу в любое время выяснить, что происходит с деталями клиента. Если мы не в темпе, мы можем это исправить. Исторически могло быть день или два задержки, основанные на том, когда поступали бумажные отчеты и проводился анали и данные не были введены сразу.
Требование к операторам вводить коды причин устраняет неопределенность в отношении факторов, способствующих длительным периодам простоя, которые часто были неясны до мониторинга станков. Совсем недавно связь с ERP помогла цеху удвоить изготовление готовых деталей с помощью функции "messenger", которая работает в основном как электронная почта или текст, который автоматически ссылается на соответствующую информацию о работе. Например, оператор может отправить сообщение “"мне не хватает двух вставок” в дополнение к выбору “оснастки” в качестве причины отказа станка. Инженер по планированию точно понимает, какие вставки нужны оператору, потому что система “знает", какая операция происходит на этой рабочей станции.
Механик в аэрокосмической мастерской устанавливает детали в двухшпиндельных токарных центров компании DMG/MORI с ЧПУ.
Прямой, автоматический сбор данных с ЧПУ также делает документы более отражающими реалии маркетингового отдела. Особенно важным является различие между рабочими и машинными часами. У нас никогда не было возможности узнать, что во время восьмичасовой смены наладчик работал в течение пяти часов и 43 минут, и это имеет большое значение. Раньше мы ставили восьмичасовой рабочий день и сравнивали его с работой, а при анализе ERP мы суммировали восьмичасовые рабочие дни.
Судя по рабочим часам, вы можете в конечном итоге солгать себе. Если вы говорите, что работа занимала четыре часа, но она выполнялась на двух машинах, то на самом деле вы говорите о восьми часах цикла. Это может действительно исказить информацию, когда, скажем, вы используете ее снова, ноу Вас нет второго станка, поэтому вы запускаете его на одномРазличие между рабочим временем и машинным временем может существенно повлиять на планирование процесса. Например, цех обычно стремится штамповать детали со скоростью, которая предотвращает накопление частично обработанных деталей между рабочими станциями, но это не всегда лучший подход. В одном недавнем случае обработка детали требовала двух станков, первый из которых вырезал похожую на ручку деталь для эффективного закрепления во втором. Эта начальная операция на первом станке заняла всего пять минут, по сравнению с более чем 35 минутами времени цикла на втором . Цветные графики Excellerant MDC показали, что использование обеих машин одновременно для обеих операций и дозирование деталей между ними будет более эффективным.
От информации к действию
Посещение McMellon Бразерс прошлой осенью показали много признаков недавней трансформации. Я только недавно освободил место для новой измерительной лаборатории, а также для новых станков. Тем временем я руководил командой по внедрению новой инструментальной инфструкции, где приспособления и фрезы будут “подогнаны” под каждую работу. План состоит в том, чтобы специальные экспедиторы перевозили материалы, чтобы рабочим не приходилось покидать свои рабочие места. Этот шаг был вдохновлен в значительной степени данными от Excellerant, которые прояснили полное и значительное влияние ожидания технологической оснастки и других необходимых материалов.
Следующие шаги для цеха включают сбор данных со старых, но все еще исправных станков и применение системы для работы, которая до сих пор не поддавалась автоматизации, такой как снятие заусенцев, осмотр и маркировка деталей. Это будет работать как шахматный таймер для ручных задач, когда операторы набирают и вводят коды причин для длительных задержек.
Он ожидает, что преимущества этого подхода будут аналогичны преимуществам автоматического сбора данных с ЧПУ. Например, время проверки в настоящее время считается накладными расходами и измеряется как среднее значение для всех рабочих мест. Более точная, детализированная отчетность о времени проверки может привести к улучшению затрат и лучшему пониманию того, какие задержки труднее всего проверить.
