Когда инженер-проектировщик определяет допуски для соответствующих деталей, это может оказаться не самым важным. В этих узлах, как видно из сопоставления гидравлических компонентов, именно зазор между двумя диаметрами является критическим, поскольку это определяет, насколько хорошо работает деталь в целом.
Существует три способа контроля зазора между деталями. Первый включает в себя контроль размера обеих деталей для обеспечения точного соответствия и полной взаимозаменяемости. Этот метод сильно затягивает производственный процесс и требует обработки с плюсовым допуском на OD-детали и минусовым допуском на ID-детали.
Следующий способ может быть немного более трудоемким. Для начала сопоставления требуется много оснастки. Процесс состоит в том, чтобы измерить и классифицировать одну из деталей до очень высокого уровня. Для измерения и их классификации в очень узких диапазонах на основе допусков, которые легко получить, можно было бы использовать высокопроизводительный датчик ОРВ. После того, как все ОРВ измерил, воздушная пробка может быть использована для измерения идентификатора сопрягаемой детали. С известным идентификатором технолог теперь может выбрать деталь из нужного класса OD, чтобы обеспечить требуемую посадку или зазор.
Однако для некоторых технологий эти методы могут не обеспечивать строго контролируемый зазор, как это необходимо. Вот тут-то и вступает в дело проверка соответствия воздуха. Калибровка соответствия не измеряет конкретный диаметр каждой детали (хотя при правильном инструментировании это возможно), а скорее измеряет фактический зазор (или интерференцию) между двумя деталями. В конце концов, это может быть фантастическая экономия времени и труда, когда требуются чрезвычайно жесткие зазоры.
В своей простейшей форме датчик соответствия использует воздушный датчик с двуногим коллектором, один из которых ведет к воздушной пробке, а другой-к воздушному кольцу. Для измерения датчик, поместить ОД деталь в кольцо и идентификационную деталь на штекере устройства. Датчик показывает общее количество зазоров между двумя деталями и их соответствующими креплениями. Более сложная схема фактически измеряет обе детали, обеспечивая фактический ID и OD вместе с зазором между частями.
Преимущество калибровки заключается в том, что она позволяет пользователю производить соответствующие детали с чрезвычайно жесткими допусками зазора без необходимости достижения того же уровня точности в самом процессе обработки.
При рассмотрении того, что может быть проще для пользователя, есть два варианта. Воздушный инструмент и деталь могут быть изготовлены так, чтобы пользователь считывал зазор между двумя деталями непосредственно — достигая необходимого зазора. Другой метод состоял бы в том, чтобы спроектировать воздушный инструмент и датчик, чтобы показать пользователю номинальный зазор как "ноль" на датчике. Любой способ работает; это просто зависит от предпочтений пользователя.
Этот процесс может быть автоматизирован с помощью полностью автоматической установки калибровки соответствия, которая может создавать, сопоставлять, собирать и упаковывать сотни совпадающих пар в час. Обратная связь от датчика используется для управления процессами, позволяя распределению катушек ODs двигаться вверх или вниз, чтобы приспособить переизбыток идентификаторов на одном конце шкалы или на другом. Обоим диапазонам позволено плавать, чтобы обеспечить достаточное количество подходящих деталей для поддержания темпов производства.
