Наиболее прогрессивным методом резьбообразования является накатывание резьб на специальных накатных станках плоскими плашками и роликами или на обычных токарных, сверлильных, болторезных и револьверных станках и токарных автоматах, а также вручную резбонакатными головками и круглыми накатными плашками. При накатывании резьба образуется методом пластического деформирования за счет вдавливания резьбы плашки или ролика в металл заготовки, благодаря чему наружный слон заготовки принимает форму резьбы с уплотненными поверхностными слоями и неперерезанными волокнами, что способствует повышению прочности резьбы. Качество поверхности такой резьбы соответствует V7—V8 классам чистоты, а по точности 2 классу. При повышении точности диаметра накатываемой заготовки возможно даже получение резьбы 1 класса точности. Накатывание является более производительным процессом, так как скорость образования резьбы в 3 раза выше, чем при нарезании ее головками и до 10 раз по сравнению с нарезанием обычными круглыми плашками. По стойкости накатные ролики до 100 раз и более превышают среднюю стойкость обычных резьбонарезных круглых плашек. Кроме того, накатывание резьбы дает значительную экономию металла за счет уменьшения диаметра заготовок, обеспечивает снижение расхода электроэнергии до 2 раз на единицу накатанного изделия.
Широкое распространение получили два типа рабочих накатных инструментов: плашки и ролики. Накатные плашки обычно работают комплектом из двух штук, а ролики в комплекте из двух, трех, четырех штук и более.
Накатывание резьбы роликами по сравнению с накатыванием плоскими плашками имеет следующие преимущества:
1) ролики на обычных накатных станках допускают обработку резьбы на деталях диаметром от 2 до 60 мм, тогда как плашки только от 3 до 24 мм;
2) ролики по сравнению с плашками работают с относительно малыми радиальными силами, возникающими в процессе накатывания, а поэтому можно получать резьбу на трубчатых и тонкостенных деталях, а также на деталях с повышенной твердостью (HRC = 40);
3) при накатывании резьбы роликами интенсивность пластической деформации зависит от окружной скорости их вращения и радиальной подачи. Таким образом, за счет изменения режимов накатывания можно получать резьбы на деталях, сделанных из малопластических материалов. Наоборот, при работе плашек формирование резьбы заканчивается на заборной части, длина которой - определенная и относительно небольшая по размерам;
4) малые габариты, простота наладки и обслуживания роликонакатных станков;
5) несложность и более высокая точность резьбы, получаемой шлифованием по профилю на резьбошлифовальных станках;
6) повышенная точность (2 и 1 классов) и высокая чистота (V7—V9 классов) резьбы.
К недостаткам накатывания резьбы роликами следует отнести пониженную производительность (60—80 штук/мин) по сравнению с накатыванием плашками (100—120 штук/мин).
По материалам: Жигалка Н. И., Киселев В. В. проектирование и производство режущих инструментов.
