Разработка и применение интеллектуального машинного датчика
Функции системы датчиков станка можно разделить на позиционирование / настройку координат заготовки, измерение заготовки, настройку инструмента, обнаружение износа / повреждения инструмента, идентификацию заготовки / распределение заготовок.
Позиционирование заготовки и установка координат:
В процессе прецизионной обработки деталей или обработки больших деталей очень важны позиционирование детали и установка координат. Первое имеет большое влияние на точность обработки. Последнюю сложно регулировать зажимом. Использование системы станочных датчиков делает этот процесс простым, быстрым, точным и надежным. Если нужно только зафиксировать заготовку, а затем использовать щуп станка для измерения точки привязки (точка, поверхность, отверстие, ось, шаг и угол), можно быстро определить и обновить координаты обработки станка и всего процесса. Это занимает всего десятки секунд.
Измерение детали
В аэрокосмической продукции имеется большое количество деталей с дорогими заготовками и длительным циклом обработки. Брак в этих областях очень дорогостоящий. Система станочных датчиков представляет собой удобное и надежное решение. Нет необходимости многократно перемещать заготовку на КИМ в процессе обработки. Просто вызовите соответствующий цикл измерения и примените систему машинного измерения щупом для измерения полученной детали. При правильное использование измерительной системы станка можно устранить выход за пределы допуска и брака заготовки при обработке.
Наладка инструмента
Получение геометрических параметров инструмента часто занимает много времени, а внешнее оборудование для наладки инструмента не может полностью учесть такие факторы, как биение и тепловое расширение шпинделя. Использование щупа для наладки инструмента в станке для измерения длины инструмента, его диаметра и контура в состоянии вращения инструмента позволяет быстро определить параметры инструмента и ввести их в контроллер для обработки. Использование датчика для наладки инструмента значительно сокращает вспомогательное время и повышает коэффициент использования станка.
Обнаружение износа / повреждения инструмента
Своевременное получение и компенсация параметров износа инструмента в процессе обработки является важным средством поддержания точности обработки. Своевременное обнаружение повреждения инструмента позволяет избежать брака детали или последующего повреждения обрабатывающего инструмента, а также предотвратить дальнейший брак детали. Шаг измерения / коррекцию инструмента можно настроить на определенном этапе или проверить, не поврежден ли инструмент, в соответствии с требованиями технологического процесса.
Идентификация заготовки / распределение заготовок
В автоматическом производственном процессе, таком как система FMS или CIMS, существует большое количество примеров интеллектуального использования станочных датчиков , которые можно использовать для определения характеристик заготовки, оценки заготовок и вызова соответствующих программ обработки. Для реализации производства без участия человека для легко деформируемых и нестабильных заготовок результаты измерений датчика могут использоваться для определения припуска на обработку или выбора различных процессов обработки. Короче говоря, система станочных датчиков может быстро, точно, надежно и эффективно заменить многие ручные процессы, делая цифровое производство более интеллектуальным.
Советы по установке датчика измерения заготовки на станке с ЧПУ
Идентификация и настройка деталей, измерение технологических характеристик во время цикла обработки, контроль состояния поверхности заготовки — все это можно выполнить с помощью измерительных систем на обрабатывающих центрах и токарных станках. В этом руководстве я представлю некоторые советы по установке измерительных датчиков.
Установка измерительного датчика заготовки на станке с ЧПУ
Вот этапы установки и требования к измерительному датчику:
При установке датчика установите батарею, входящую в его состав, и определите головку устройства в соответствии с правильной полярностью. Обратите особое внимание на положительную и отрицательную полярность батареи. Он должен быть установлен в соответствии с полярностью, указанной на крышке батарейного отсека, так как неправильная установка приведет к повреждению или выходу из строя блока детектирования. Второй — установить детекторную головку на рукоятку инструмента. Сначала установите латинскую ручку, а затем установите в ручку головку блока детектирования. При установке блока обнаружения щупа инструмента в положении ориентации шпинделя станка, используемом в процессе установки. два оборудования беспрепятственно, чтобы не влиять на передачу оптического сигнала. Соедините две большие точки на рукояти. Четыре маленьких верхних троса на месте, но недостаточно натянуты для будущей регулировки. В-третьих, это установка датчика. Вставьте щуп в головку щупа с помощью специального ключа, входящего в комплект щупа, и не прилагайте слишком много усилий при установке.
Введите и выполните команду ориентации шпинделя M19 в режиме MDI станка и установите блок обнаружения датчика в шпиндель в положении ориентации шпинделя (сигнальное окно блока обнаружения должно быть совмещено с блоком приема сигнала). Когда датчик заготовки и датчик инструмента установлены на станке, поскольку датчик заготовки и датчик инструмента являются одним и тем же сигналом системы управления станком, необходимо использовать М-код для выбора используемого датчика. Если на станке установлен только один датчик, M-код не требуется.
Примечание: только когда необходимо проверить правильность установки и подключения оборудования во время установки и отладки датчика, можно выбрать датчик с помощью M-кода.
Когда макропрограмма обычно используется для измерения,нет необходимости вручную вводить М-код для выбора датчика, потому что макропрограмма была выбрана внутри.
– Обнаружение сигнала датчика.
Выполните M32 в режиме MDI, чтобы переключить станок в состояние использования датчика детали, нажмите на стержень датчика вручную, чтобы увидеть экран диагностики сигнала PMC системы, см. состояние сигнала X4 7. Правильное состояние: 1 (высокий уровень) при нажатии и 0 (низкий уровень) при отпускании. Все остальные состояния являются ошибочными и не могут быть измерены пробником.
– Механическая коррекция стержня датчика.
Определите ошибку радиального биения датчика при вращении шпинделя и отрегулируйте четыре маленьких домкратных винта на рукоятке инструмента, чтобы ошибка радиального биения датчика находилась в пределах 5 мк в пределах м (эта ошибка будет компенсирована в системе посредством коррекции датчика) . После регулировки все винтовые совединения должны быть нагружены равномерно.
Калибровка датчика
После установки щупа на шпиндель станка используйте C31 (g31ipf) для выполнения движения станка. Старайтесь не использовать C00, C01, C02, C03 и т. д. и процедуры фиксированного цикла для выполнения перемещения станка. В станке с ручным или ручным импульсным движением станок не остановится и не подаст сигнал тревоги при касании стержня датчика. Не прикасайтесь к датчику и различным узлам, чтобы не повредить датчик.
1. Калибровка датчика
датчик устанавливается на станке. Система управления станком не понимает значение отклонения центра датчика, значение радиуса действия и значение длины всего датчика. Следовательно, необходимо откалибровать датчик, измерить эти значения отклонения и значения длины датчика и сохранить их в системной макропеременной и таблице отклонения длины инструмента соответственно. Калибровка датчика разделена на три этапа: калибровка ошибки центра датчика, калибровка радиуса действия датчика и калибровка длины датчика. Первые два датчика можно откалибровать с помощью калибра-кольца, что является необходимым шагом перед использованием датчика. Коррекция длины щупа аналогична использованию щупа как инструмента. Для измерения значения компенсации длины инструмента относительно стандартной системы координат инструмента или заготовки. Следовательно,
Подводя итог, необходимо скорректировать центр и радиус действия датчика. После того, как щуп установлен, его нужно откорректировать только один раз, и повторная коррекция разных заготовок не требуется. Однако длину щупа следует корректировать по-разному для разных заготовок. Когда макропрограмма измерения заготовки и программа обработки станка находятся в одной программе и используют одну и ту же систему координат заготовки, сначала необходимо выполнить коррекцию длины измерительного щупа.
Коррекция центра датчика.
Вот этапы работы:
(1) Отредактируйте программу центра калибровки.
0****. (номер программы)
С90 С80 С40 С49; (защита возвращает систему в исходное состояние)
G65 P9021. (ориентация шпинделя и выбор режима датчика детали)
С65 Р9016 Д50. 0. (процедура измерения, диаметр внутреннего отверстия калибра-кольца составляет около 50 мм)
М30. (программа завершена)
(2) Механическая коррекция калибра-кольца.
Найдите высокоточный калибр-кольцо (диаметр внутреннего отверстия калибра-кольца должен быть в пределах φ выше 25, предпочтительно φ около 50, толщина калибра-кольца более 15 мм). Закрепите калибр-кольцо на верстаке и переместите станок так, чтобы концентричность между центральной осью внутреннего отверстия калибра-кольца и осью вращения шпинделя была в пределах 2 мк. В пределах М. Сохраните механические координаты станка с хорошей концентричностью в любой системе координат в таблице отклонений системы координат заготовки системы управления (во избежание потери координат при перемещении станка).
После того, как станок нашел положение концентричности, переместите ось Z станка с установленным щупом (ось xy не может двигаться), переместите щуп на 6 мм ниже верхней поверхности калибра-кольца и следите за тем, чтобы не прикоснуться к объекту.
(3) Запустите программу центра калибровки.
Выполните указанную выше программу. После завершения система управления получает ошибку концентричности между центром датчика и осью шпинделя и сохраняет ее в макропеременных #504 (отклонение в направлении X), #505 (отклонение в направлении Y). Таким образом, коррекция центра датчика завершена. Не перемещайте положение осей X и Y станка, а затем корректируйте радиус действия щупа щупа.
Исправление радиуса действия щупа щупа.
(1) Отредактируйте процедуру коррекции радиуса.
(2) Работа калибра-кольца. Операция кольцевого калибра такая же, как и при коррекции центра предыдущего датчика.
(3) Запустите процедуру калибровки радиуса. Выполните программу, запрограммированную выше. После завершения система управления получает значения радиуса действия датчика в четырех направлениях и сохраняет их в макропеременной #500 (+ направление X), #501 (- направление X), #502 (+ направление Y), #503 (- направление Y). На этом коррекция радиуса действия датчика завершена.
2. Коррекция длины датчика.
– Отредактируйте программу длины калибровочного датчика.
- Ручная операция. Введите разницу длин (приблизительное оценочное значение) датчика относительно координаты Z системы координат заготовки в выбранное значение компенсации длины.
– Запустите программу коррекции длины. После выполнения программы коррекции длины система управления вычисляет значение ошибки компенсации длины (разницу между расчетным отклонением длины и фактическим отклонением длины) и сохраняет его в износе под номером отклонения hi. На этом коррекция длины датчика завершена.
Почему устанавливают измерительный датчик на станке на ЧПУ - функция и эффект, преимущества установки измерительного датчика
Что касается зарубежных стран, то большинство станков за рубежом оснащены станочными измерительными измерительного датчиками. Установка измерительных датчиков на станке позволяет измерять размеры более точно, чем ручное измерение. В этой статье мы расскажем, что такое измерительный датчик станка, зачем вам нужно устанавливать датчики на станок на ЧПУ и каковы преимущества установки измерительного датчика.
Что такое станочный измерительный датчик?
Измерительный датчик станка - это своего рода измерительное оборудование, сконфигурированное на станке на ЧПУ. Это научно-технический инновационный продукт. Его основная функция заключается в повышении качества изготовления существующего производственного оборудования, снижении производственных затрат и экономии времени и затрат на рабочую силу для предприятий. Поэтому его предпочитают крупные предприятия по обработке на ЧПУ.
Функция измерительного датчика станка на станке на ЧПУ
1. Он может автоматически определять погрешность станка и автоматически компенсировать точность станка.
2. Вместо ручной работы, автоматическое центрирование, поиск и измерение кромок, автоматическая коррекция системы координат и автоматическая компенсация инструмента
3. Непосредственное измерение криволинейной поверхности больших и сложных деталей на станке.
4. Улучшение производительности и точности обработки существующих станков, а коррекция крупных отдельных деталей может быть выполнена за один раз без вторичного зажима, доработки и ремонта.
5. Сравнение результатов измерения и отчет о них.
6. Партия выполняется за один раз. Удобно и быстро настроить станок и чертеж детали для первой детали.
7. Сокращение вспомогательного времени станка и уменьшение стоимости производства. Поэтому настройка щупа станка позволяет эффективно повысить эффективность предприятия, снизить трудозатраты и производить качественную продукцию.
Преимущества установки измерительного датчика
1. Датчик станка может повысить эффективность и точность измерения. В настоящее время традиционный метод измерения заключается в удалении детали после обработки, а затем ее перемещении в комнату измерения, что включает в себя разборку, зажим и перемещение. Датчик на станке экономит эту часть времени, и нужно только заменить инструмент на датчик, как при смене инструмента. Помимо точности, основой измерения является выравнивание деталей, то есть эталон измерения должен соответствовать эталону проектирования.
2. Датчик станка может повысить эффективность обработки. Я только что сказал об эффективности измерения. Датчик станка также может повысить эффективность всего процесса. Измерительный щуп идеально подходит для сложной криволинейной поверхности. Если используется КИМ, уйдет много времени на зажим и выравнивание.
3. Измерительный щуп можно использовать для обнаружения геометрической погрешности станка. Традиционный метод определения геометрической погрешности осуществляется с помощью лазерного интерферометра и булавочного прибора. Этот метод является более современным и также используется большинством производителей станков.
