Отталкиваясь от назначения, токарные резцы подразделяются на:
- резцы, позволяющие производить наружное точение, растачивание, нарезание резьб, прорезание канавок, отрезание. (Устанавливаются на легкие и средние серии станков)
- резцы, устанавливаемые на тяжелые, крупные токарные и карусельные станки;
- резцы, устанавливаемые на многоцелевые станки, которые, в свою очередь, имеют встроенные роботизированные комплексы автоматической смены инструмента.
- резцы, которые выполняют специальные работы.
Заточка резцов
Если говорить о том, как производится заточка резцов, то можно выделить два способа, собственно: ручная заточка и централизованная заточка. Где именно применимы эти способы? Обычно, для заточки резца используют заточной станок. Рассмотрим принцип проведения заточки на таком станке. Шлифовальная головка оснащена двухскоростным электродвигателем, выходящие концы вала ротора имеют шлифовальные круги. Станок имеет также поворотный столик и подручник, служащий для того, чтобы установить резец. Станина оснащена электрошкафом и панелью управления.
Заточка резцов зависит от изнашивания. Так, заточке могут подвергаться передняя, задняя поверхности, либо же обе. Все режущие поверхности, в основном, затачивают у резцов, которые имеют твердосплавные пластины. На заточном станке имеется поворотный столик. Прижимается обрабатываемая поверхность вручную. Далее, резец должен подвергаться обработке шлифовальным кругом, но для этого следует не забывать перемещать его по столику. (обращая внимание на рабочую поверхность круга)
Качеству заточки способствуют характеристики шлифовального круга. Если увеличить прижим инструмента к этому самому кругу, то возрастет производительность труда, но вместе с тем появится риск получения прижогов и трещин. Поэтому, часто усилие не превышает 20-30 Н.
Кстати, если увеличить продольную подачу, то образование трещин сводится к минимуму.
Материалы, используемые для изготовления резцов
Для изготовления резцов можно использовать инструментальную углеродистую сталь, инструментальную легированную сталь и инструментальную быстрорежущую сталь.
Углеродистая сталь является дешевой. Содержание углерода 0,9 - 1,4 %. После проведения операций термообработки - закалка и отпуск, у стали становится более высокая твердость 59-62 HRC. К сожалению, такая сталь ограничивает скорость резания. А именно, скорость резания должна быть низкой 10-15 м/мин.
Быстрорежущие стали выделяет высокий процент содержания легирующих элементов (к ним относятся : вольфрам, хром, кобальт, молибден, ванадий способствующие повышению режущих свойств стали). Скорость резания инструментом из такой стали в несколько раз выше, чем скорость резания инструментом из углеродистой стали.
Если резец выполнен из твердой стали, то можно сразу же отметить, что скорость резания таким резцом будет выше в несколько раз скорости резания резца из быстрорежущей стали. Изготавливают их из порошков вольфрама с добавлением кобальта. Данная смесь подвергается прессовке с последующим спеканием при температуре 1500° С.
Также, материалом для изготовления резцов может служить минералокерамический материал (термокорунд). Представляет из себя пластинку белого цвета. Резцами из этого материала можно достигать высокой скорости резания. Однако, по механическим свойствам эти резцы уступают резцам из твердого сплава.
Алмаз составляет один элемент - углерод. Отличает его высокая теплостойкость и износостойкость. Очевидные минусы - это конечно стоимость материала и хрупкость.
Самое главное, что несмотря на то, что на станках с ЧПУ применяются резцы общего назначения, следует принимать к сведению, что используемый инструмент должен иметь высокое качество заточки, а также отвечать таким параметрам как жесткость и износостойкость.
