2. Предел текучести
Предел текучести некоторых металлических материалов не очевиден, поэтому его трудно измерить. Поэтому для того, чтобы измерить текучие характеристики материалов, требуется произвести напряжение, когда постоянная остаточная пластическая деформация равна определенному значению (обычно 0,2% от исходной длины), которое называется условным пределом текучести.
3. Прочность на растяжение
Максимальное напряжение материала от начала до момента разрушения в процессе растяжения. Это указывает на способность стали противостоять разрушению. Прочность на сжатие и прочность на изгиб также соответствуют прочности на растяжение. Пусть P — максимальная сила растяжения, достигнутая до разрушения материала, а F — площадь поперечного сечения образца, тогда прочность на растяжение = P/F (МПа).
4. Относительное удлинение
Процент длины пластического удлинения материала после разрыва до длины исходного образца называется удлинением или удлинением.
5. Коэффициент доходности
Отношение текучести (предел текучести) к прочности на растяжение стали называется коэффициентом текучести. Чем больше коэффициент текучести, тем выше надежность конструкционных деталей. Коэффициент текучести общеуглеродистой стали составляет 0,6-0,65, низколегированной конструкционной стали - 0,65-0,75, а легированной конструкционной стали - 0,84-0,86.
6. Твердость
Твердость указывает на способность материала противостоять давлению твердого предмета на его поверхность. Это один из важных показателей производительности металлических материалов. Как правило, чем выше твердость, тем лучше износостойкость. Обычно используемыми показателями твердости являются твердость по Бринеллю, твердость по Роквеллу и твердость по Виккерсу.
1) Твердость по Бринеллю (HB)
Вдавите закаленный стальной шарик определенного размера (обычно 10 мм в диаметре) в поверхность материала с определенной нагрузкой (обычно 3000 кг) и храните его в течение определенного периода времени. После разгрузки отношение между грузом и областью его отступа составляет значение твердости по Бринеллю (HB).
2) Твердость по Роквеллу (HR)
Если HB > 450 или образец слишком мал, испытание на твердость по Бринеллю не может быть использовано, и вместо него должно использоваться измерение твердости по Роквеллу. В нем используется алмазный конус с верхним углом 120° или стальной шарик диаметром 1,59 и 3,18 мм для вдавливания в поверхность испытуемого материала под определенной нагрузкой, а твердость материала рассчитывается по глубине углубления. По твердости исследуемых материалов она может быть выражена в трех различных шкалах:
— HRA: это твердость, полученная с помощью 60-килограммового груза и алмазного конусного пресса. Применяется для материалов с чрезвычайно высокой твердостью (таких как цементированный карбид и т.д.).
— HRB: твердость, полученная при использовании нагрузки 100 кг и закаленного стального шарика диаметром 1,58 мм, который используется для материалов с низкой твердостью (таких как отожженная сталь, чугун и т. Д.).
— HRC: это твердость, полученная с помощью 150-килограммового груза и алмазного конусного пресса. Применяется для материалов с высокой твердостью (таких как закаленная сталь и т.д.).
3) Твердость по Виккерсу (HV)
Прижмите поверхность материала с нагрузкой в пределах 120 кг и алмазный квадратный конус пресс с верхним углом 136°, и разделите поверхностное произведение материала углубления на величину нагрузки, которая является значением твердости по Виккерсу (HV).
