Не стал исключением и металлорежущий станок. Он позволяет изготавливать детали различной формы с высокой точностью размера и указанным шероховатым покрытием. Данный станок классифицируется по разным критериям.
Например, один из критериев – это степень специализации. Они бывают нескольких видов.
Универсальный – применяется для производства деталей широкого ассортимента.
Специализированный – изготовляет однотипные детали, сходные по конструкции, но имеющие разные размеры.
Специальный – изготавливает детали одинакового типоразмера.
Вторым критерием различия считается точность. Существуют станки с нормальной точность – класс Н, повышенной точности - класс П; высокой точности - класс В; особо высокой точности - класс А; прецизионные - класс С.
Последним критерием является масса. Они бывают от легких до тяжелых.
О некоторых требованиях и методах при проверке
Первое, что необходимо всем знать, любой метод и измерительное средство обязаны соответствовать ГОСТ, нормам и стандартам точности станка.
Каждый тип станка имеет свой стандарт, который нужно знать и брать во внимание при тестировании аппарата. Норма точности станка не может быть выше значения погрешностей, прописанных в стандарте. Бывает такое, что данные не указаны, тогда погрешность не может подыматься выше 30% до того, как измеряемая величина будет установлена.
Когда мы определяемся с методом проверки, предпочтительнее остановиться на методе итог которого дает прямую характеристику испытуемых параметров точности, не используя дополнительные расчеты.
Для того чтобы исключить отклонения форм и расположения поверхности, используемой для работы средствами измерений, можно осуществлять измерения так, чтобы отмеченные отклонения компенсировались.
Как исключение, стоит принимать во внимание тот факт, что в некоторых случаях можно применять метод проверки и измерительного средства, которые отличаются от прописанных стандартов. Но с условием того, что параметры проверяемой точности будут достоверными.
Установление металлорежущего станка до начала испытательного процесса
Перед тем как начать проверку аппарата, потребуется установить его на стенд или фундамент на опорах, которые установлены на конструкции машины. Данная процедура выполняется крайне аккуратно, поскольку геометрия станка, в определенных ситуациях, измеряется верностью установки на стенде аппарата. Станки бывают разные и при выполнении данной процедуры нужно это учитывать.
Трехточечное опорное устройство во многих случаях используется на небольшой прецизионной с жесткой опорой машине. Она, в свою очередь, не предполагает повышение жесткости основания. Станок переводится в горизонтальное положение, регулируя опоры. Приведение до точного соответствия выполняется на поперечном уровне.
Во время установки такой машины вся подвижная часть должна находиться в центральном положении по центру.
Необходимо рассматривать вариант смены места аппарата на опорах в ходе проверки. Также нужно следить за местом станины с помощью дополнительного уровня. Это для того, чтобы не ошибиться во время испытания.
Самым распространенным методом считают установление станка, в ходе работы, на больше трех опор. Станина аппарата привинчивается к фундаменту, таким образом повышая жесткость машины.
В процессе установки таких аппаратов на специальной подставке или фундаменте благодаря клиньям или башмакам, не в полной мере жесткие станины машин, начинают деформироваться. Этот процесс происходит из-за воздействия тяжести своей и установленной на нем конструкции.
Именно поэтому машина устанавливается на нескольких опорах, измеряя степень деформирования станины в отдельных элементах. Во время регулирования опоры кровати, она укладывается в то положение, где меньше деформации. Проверяя точность машины, есть вариант регулировки опоры в пределах возможного натяжения станины. При таком процессе можно проверить относительное расположение отдельных деталей аппарата.
При проверке станка, те рамы, которые имеют довольно большею жесткость, работают, не имея опорных болтов и демпфера колебания, в ходе проверки на точность не допускается проведение дополнительных корректировок опор.
Согласно монтажному чертежу, установление станка осуществляется до начала тестирования, но не затягивая фундаментные болты.
Существуют определенные стандарты, которые необходимо соблюдать перед началом тестирования для точности испытания.
Процесс испытания точности станка
Одним из основных разделов испытательной программы при приеме серийных, опытных образцов новейшей модели считается точность. Определение геометрической точности станков – это часть, которая относиться к метрологии. Именно такая точность характеризует качественность производства и сбора машины. Она представляет собой конкретную характеристику и на нее стоит обратить внимание при проверке.
Первое - степень близости поверхностей, основывающих заготовку и инструмент, до поверхностей геометрически правильных.
Второе – проследить необходимое перемещение направляющих опор основных узлов аппарата, наносимых заготовкой и инструментом расчетных перемещений.
Третье – точное расположение основных поверхностей относительно друг друга, по отношению к направляющим опорам, которые определяют главное перемещение и дают понятие формирование поверхностей, которые обрабатываются.
Четвертое – проверка необходимой точности на установление линейных и угловых размеров, а также кинематических цепей передачи.
Измерение прямолинейности и плоскостности направляющих
Самым важным и распространенным типом перемещения и размещения движущихся частей машины в основных частях рамы, стойки, шпалы и так далее, является прямая передача в станках и круговые движения. Его осуществить можно при помощи направляющих поверхностей.
Легкость передвижения дает понять степень формирования и размещения всех поверхностей станка, которые обработаны. Сюда же входит и координатная точность и измерительные перемещения, и степень сборки подвижной части, узла и механизма, и степень взаимодействия механизмов, которые связанны со всеми устройствами машины.
Так же необходимо помнить, что от точности координации и размещения проводящей поверхности основных частей обуславливается точность линейного перемещения.
К измерению прямолинейности систем входит:
Сверка определенных направляющих поверхностей на прямолинейность или видимые следы их пересечения.
Диагностика относительного положения в одной или параллельной плоскости, или траектории реза сквозь двух плоскостей и третьей плоскостью.
Целью исчисления прямолинейности поверхностей является определение реальной формы в линейных величинах и измерение расстояния поверхности, которое проходит от этой геометрии или расстояние пересечения поверхности геометрической линии.
Методы измерения прямолинейности базируется на нескольких видов измерения.
Первый – это измерение линейного значения, указывающее координаты элементарной поверхности каретки в зависимости от основной линии.
Второй вид – подразумевает исчисление угловых величин. Именно они определяют углы наклонения некоторых участков направляющих линий, которые имеют ограничения элементарных частей в отношении к основополагающей линии.
Главное, что необходимо знать о методе линейных измерений это то, что координаты на поверхности направляющего измерения элементарных положений определяется прямыми измерениями. Данное тестирование дает информацию о координатах базовой плоскости в отношении стартовой линии.
Особенность измерения углового уровня, аутоколлимации и коллимации состоит в следующем: расположение первоначального участка не высчитывается в зависимости от начальной прямой, а измеряется двумя расположенными соседними участками, совпадающих с длиной направляющей.
В добавок ко всему, чтобы проверить прямолинейность конкретных слайдов, потребуется провести измерения на схожесть форм нескольких слайдов. Такое измерение проводиться по уровню.
Особенностью методики исследования достоверности форм проводника состоит в том, чтобы определить уровень углов движения моста. Он расположен на паре проводников в поперечном положении. Его передвижение происходит вдоль этих проводников.
Благодаря тому, что допуски всплеску слайдов за частую присваивают угловые значения, нередко в горизонтальной шкале, результаты расчетов тут же показывают аналогичную форму слайдов.
Измерение на точность кинематических цепей станка
При проверке на точность любой из цепей нужно осуществить измерения всех цепей станка. Сюда же обязательно необходимо включить звездочку и шпиндельный механизм. Некоторые отдельные дефекты, определяющие точность цепей, как пример, поворот шпиндела, прямоугольная шина, осевой поворот шпиндела и другие могут подвергаться множеству тестированию, которые считается независимым.
Измерение винтовых цепей на точность происходит с помощью контрольного винта, установленного в центральной части проверяемого станка и измеряемого прибора. Он устанавливается не в режущий прибор, а в резцедержатель.
Выполнение такого измерения осуществляется с помощью движения. Благодаря прямой связи измерительного стержня устройства и резьбы эталонного винта, установив станок на ступеньку этого винта. Поэтому тестирование проводится на условиях, которые сравнимы с винтовой резьбой.
Во время тестирования точности кинематических цепей фанеры используется теодолит, коллиматор или специально предназначенное устройство, благодаря которому можно проверить точность кинематических цепей фанеры.
Используя при измерении эталонные микроскопы можно проверить точность абсолютных перемещений.
Если говорить о координатно-сверлильных станках, то здесь точность устанавливается специалистами, которые имеют высокую квалификацию в этой области. Такая проверка осуществляется в предназначенных для этого температурных условиях с применением сертифицированного измерения опорных точек.
Позиция опоры центра на рабочем участке станка влияет на точность измерения координатных перемещений.
Для того что бы определить фактическое перемещение координат потребуется учесть и отклонения от шкалы контроля при сертификации.
Особенности измерительных приборов станков
Большая часть приборов, которые используют во время проверки на точность устройств очень просты в использовании и не нуждаются в особой инструкции при применении.
Необходимо лишь не забывать и о том, что абсолютно все измерительные приборы, которые применяться во время исследования на точность станка, должны пройти проверку и иметь сертификацию. Если приборы имеют какую-либо погрешность, она должна быть учтена при проверке станка.
Отметим, что в большом количестве моментов, ошибка измеряемого аппарата и инструмента может автоматически быть вынесена из измеряемых результатов. Для этого используется известный метод метрологии. Как один из вариантов, это может быть перестановка контрольной рамки во время перемещения на 180 градусов.
Данные измерительные методы позволяют достичь высокого качества контроля и их необходимо применять при необходимости.
Во время тестирования станком на точность потребуются определенные приборы для измерения.
Чтобы осуществить работу на таких приборах необходим квалифицированный сотрудник, который знает их работу.
