Этот станок сочетает высокоскоростное фрезерование через шпиндель 45 000 об / мин с прямым металлическим лазерным спеканием (DMLS), процесс порошкового слоя, который использует лазер для слияния металлического порошка за слоем. Процесс присадки машины начинается с базовой плиты, покрытой тонким слоем металлического порошка. Волоконно-оптический лазер мощностью 500 Вт сглаживает металлический порошок толщиной 50 микрон. После того, как 10 слоев были застроены, машина делает проход со шпинделем, чтобы вырезать излишки. Этот процесс продолжается до достижения высоты детали.
ЧПУ вмещает детали размером 250 на 250 на 250 мм. Зачем сочетать высокоскоростное фрезерование с процессом порошкового слоя? Согласно Sodick, этот подход «с добавкой-первым» позволяет достичь большей точности и плотности готового продукта. Лазер сглаживает металл до плотности 99,99%, что было невозможно с предыдущими версиями металлических 3D-принтеров, согласно Sodick's Masa Fukushima.
Другим преимуществом является качество полученной поверхности. Считается, что высокоскоростная фрезерная способность гибрида позволяет стандартную резку до двухкомпонентной поверхности Ra, а затем сдвиг, который снижает его до 0,47 мкм. Пересекающиеся фрезерные операции с добавлением производственного оборудования позволяют закончить внутренние конструкции, такие как конформные каналы охлаждения, и поддаются автоматическому управлению.
Спекание, повторное покрытие и фрезерование могут выполняться без присмотра, чтобы выполнить часть в одной детали, а комбинация процессов на одной машине помогает упростить интеграцию IIoT, говорит Sodick. Гибрид также предлагает автономное создание и импорт данных CAM, а также функции MTConnect. Хорошим примером возможного применения этого гибрида является пластиковая литьевая пресс-форма. Традиционно полость формы и сердечник требуют множества установок и процессов, включая грузило и проволоку EDM, шлифование и фрезерование. Однако гибрид OPM250L позволяет выращивать такую форму как единое целое с одной установкой для сокращения времени производства.
Например, сердечник пресс-формы, изображенный на рисунке 4, первоначально состоял из 31 отдельной детали, которая требовала нескольких машин и потребовала более 660 часов для производства. Используя OPM250L, одно и то же ядро было создано только в двух частях с 55-процентным сокращением времени выполнения и 38-процентным снижением себестоимости.
