Понедельник, 02 Декабрь 2019 19:40

Универсальные заточные станки

Автор 
Оцените материал
(3 голосов)

Универсальные заточные станки применяются для зачистки, заточки и переточки режущих кромок инструмента металло-, деревообрабатывающего назначения, включая колото-режущие типы.

Режущий инструмент широко применяется на производстве, его кромки в процессе эксплуатации изнашиваются, их необходимо периодически приводить к первоначальным параметрам. На станках многофункционального назначения можно выполнять не только заточку, но еще и шлифовальные работы, выполнять доводочные операции и снятие с поверхностей заусенцев. Популярная модель данного станка 3В642.

 

 Это многоцелевой точильный станок. Особенность его конструкции – возможность доукомплектования приспособлениями разного назначения (бабками, центрами, насадками и т. д.), что значительно расширяет его технологические возможности и делает многофункциональным.

Существует много разновидностей универсально заточных станков, в данном реферате будут рассмотрены станки: TriodUTG-220, 3Е642

 

 

Промышленный универсальный заточной станок

Наиболее высокое распространение для промышленного использования является  – настольный универсальный заточной станок.

На рынке выпускается множество моделей станков от разных производителей, станки имеют разнообразный набор функций.

Примеры частных компаний, выпускаемые данные виды станков: Proma, Triod, TTMC, Optimum, Jet. Наиболее доступными являются станки у компаний: Powertec, Utool, Арсенал, Бригадир, Ижмаж.

 

 промышленный универсальный заточной станок

Рисунок 1 – промышленный универсальный заточной станок

 

Данный вид станка даёт возможность мастерам на дому поддерживать высокую работоспособность используемого в быту материала и инструмента, например кухонных инструментов, инструментов используемых для строительства и так далее.

Точность работ на данном станке зависит от габарита корпуса, который позволяет не реагировать на вибрации. Данный станок благодаря своей конструкции, выполненной из чугунной станины, поглощает большинство вибраций.  Так же от жесткости конструкции, которая позволяет обрабатывать режущую кромку с отклонением от номинального размера не больше нескольких сотых долей миллиметра.

Для пользования в домашних условиях, данный вид универсально заточного станка имеет достаточно функций.

 

Универсальные виды промышленных заточных станков имеют преимущества

Универсальные промышленные заточные станки могут работать с многолезвийными разновидностями промышленного оборудования. Так же данный вид станков оснащен универсальными приспособлениями для заточки. И так же такие заточные станки имеют несколько модулей для закрепления инструментов.

 

Промышленный заточной станок TriodUTG-220

Для примера промышленных заточных станков был выбран TriodUTG-220.

 

 промышленный заточной станок TriodUTG-220

Рисунок 2 – промышленный заточной станок TriodUTG-220

 

Существует несколько видов данных станков:

  1. Специализированные.
  2. Универсальные.

Специализированные станки используют для конкретной работы с одним видом инструментов. А вот универсальные станки благодаря использованию большого количества насадок - работают с различными заготовками любого материала.

 

Конструкция промышленного заточного станка TriodUTG-220

Достаточно большую площадь корпуса занимает электромотор с подставкой. Его закрепляют на заточной станок крепёжными деталями. С двух сторон мотора параллельно установлены пара абразивных кругов. Один из них покрыт крупноразмерными зернами (используется при первичной обработке деталей (черновое шлифование)), второй покрыт мелкими зернами (используется при тонкой обделке запчастей (чистовое шлифование)).  Примерный диаметр от 150 до 250 миллиметров, толщина – от 16 до 32 миллиметров. Круги частично закрыты защитным кожухом, с целью защиты оператора от летящих осколков в случае разрушения шлифования круга. Незакрытая площадь круга называется рабочей, она вращается сверху вниз.

Подставка. Является опорой для обрабатываемой детали, крепится на нужный размер до круга заточки, и поворачивается под определенным наклоном. Большинство заточных промышленных моделей имеют пазы для работы со сверлами.

 

 

Станок 3Е642

Перечень органов управления

 

общий вид станка 3Е642

Рисунок 3 – общий вид станка 3Е642

  1. Пульт основной
  2. Маховик быстрой поперечной подачи
  3. Рукоятка включения тонкой поперечной подачи
  4. Маховичок тонкой поперечной подачи
  5. Упоры стола
  6. Кнопка отключения гидроцилиндра стола
  7. Винт зажима поворотного стола
  8. Центральный винт фиксации стола
  9. Винт фиксации кронштейна шлифовальной бабки
  10.  Маховик подъема шлифовальной бабки
  11.  Дроссель регулирования скорости стола
  12. Маховик продольного перемещения стола
  13.  Замки электрошкафа
  14.  Маховичок перемещения стола с боковых рабочих мест
  15.  Пульт управления боковой
  16.  Вводной автомат
  17.  Лампа  «Гидропривод включен»
  18.  Кнопка вертикального перемещения шлифовальной бабки
  19.  Переключатель частоты вращения шлифовального круга

 

Порядок установки станка

 

Распаковка и транспортирование станка

Транспортирование станка до места его установки осуществляется в упаковочном ящике. При погрузке и выгрузке краном упаковочного ящика со станком не допускается большой наклон в стороны, удары дном или боковыми щитами ящика, сильные сотрясения и рывки.

В случае погрузки и выгрузки упаковочного ящика со станком по наклонной плоскости и на катах угол наклона не должен превышать 5 градусов, при этом не допускается подкладывать под ящик катки диаметром более 60…70 мм, а так же ставить ящик на ребро, кантовать и сильно наклонять.

При распаковке  сначала следует снимать крышку, а затем боковые щиты упаковочного ящика. Необходимо следить за тем, чтобы не повредить станок распаковочным инструментом.

После распаковки станка надо проверить наружное состояние составных частей, деталей, приставного оборудования, наличие принадлежностей и других материалов.

Для транспортирования распакованного станка используются стальные штанги диаметром не менее 30 мм. Одна штанга пропускается через отверстия станины, расположенные в карманах под фундаментные в передней её части. Вторая – через отверстия станины сзади.

Для транспортирования гидростанции и частотного привода используются тросы, которые соответственно набрасывают на выступающие пальцы и крюки.

 

При захвате станка, гидростанции и частотного привода канатами необходимо следить за тем, чтобы не повредить выступающие части и поверхности составных частей. Для этой цели в соответствующих местах под канаты резиновые трубки и т.п. Для Транспортирования рекомендуется применять пеньковые канаты, по прочности обеспечивающие поднятие станка.

 

Расконсервация станка

 

         Расконсервация должна производиться в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014-78., по варианту временной защиты В3-1. Очистку от пыли и антикоррозийных покрытий, нанесенных на открытые поверхности надо производить деревянными лопатками, а затем чистыми салфетками, смоченными скипидаром или керосином.

Монтаж

         Станок устанавливают на бетонной подушке или фундаменте. Глубина залегания фундамента зависит от грунта, но должна быть не менее 300мм. Станок крепится к фундаменту тремя фундаментными болтами диаметром 20мм. Гидростанция и частотный преобразователь также крепятся к фундаменту рядом со станком и присоединяются к станку. Охлаждение устанавливается сзади станка.

Точность работы станка зависит от правильности его установки. Станок устанавливается в фундамент и выверяется в двух взаимоперпендикулярных плоскостях при помощи уровня, установленного на рабочую поверхность стола.

Допустимое отклонение не должно превышать 0,002 мм на длине 1 м в обеих плоскостях.

После установки станка на фундамент открепляются каретки с колонной от станины, стол – от основания стола.

 

 

Подготовка к первоначальному пуску

Баки гидропривода  и охлаждения залить рабочими жидкостями, руководствуясь приложениям станка.

Подключить станок и приставное оборудование к общей цеховой системе заземления. Подключить станок к электросети, проверив соответствие напряжение сети и электрооборудования станка. Соединить все штепсельные разъемы для подключения рядом стоящие приставное оборудование и освещение.

 

Первоначальный пуск

         Первоначальный пуск станка производят при работе его на холостом ходу, выполнив все указания, изложенные выше.

Вводным переключателем подают напряжение на станок и производят проверку:

1)    Вращения шпинделя шлифовальной головки;

2)    Перемещения шлифовальной бабки вверх – вниз;

3)    Перемещение стола влево – вправо;

4)    Работы приставочного оборудования.

 

Во время первоначального пуска необходимо тщательно проверить работу всех составных частей. В случае выявления, каких - либо неисправностей их следует устранить.

         Убедившись в нормальной работе всех механизмов и составных частей станка, можно приступить к работе на станке. В первый период времени после пуска в эксплуатацию станка, следует работать на заниженных режимах в 3..5 месяцев для полной приработки механизмов и составных частей. 

 

 

Порядок работы

  1. Настройка частоты вращения шлифовального круга

Необходимая частота вращения шлифовального круга для станка с бесступенчатым регулированием частоты вращения устанавливается по показанию миллиампера потенциометром. Миллиамперметр расположен на частотном приводе и имеет шкалу от 0 до 200 делений.

         Необходимая частота вращения шлифовального круга в зависимости от скорости резания и диаметра шлифовального круга выбирается по номограмме. При частоте вращения шлифовального круга до 4500 мин – используются шкивы диаметром 95 и 73 мм, свыше 4500 мин – 112 и 58 мм.

         При выполнении глубоких обдирочных операций рекомендуется работать в режиме ступенчатого регулирования частоты вращения шлифовального круга. Для этого необходимо тумблер установить в положение «ступенчатое регулирование».

         Для получения четырех ступеней частоты вращения шлифовального круга в режиме ступенчатого регулирования предусмотрены смешанные шкивы, которые снимаются с помощью съемника.

         Для станка со ступенчатым регулированием частоты вращения шлифовального шпинделя необходимая частота вращения шлифовального круга устанавливается с помощью двухступенчатых шкивов и переключателя на пульте и выбирается в зависимости от скорости резания и диаметра шлифовального крага по номограмме.           

 

 

Установка шлифовального круга

         Предварительно испытанный шлифовальный круг следует закрепить на оправке, соответствующей размеру круга. Между абразивным кругом и опорными торцами оправки должны быть установлены картонные прокладки. Шлифовальные круги диаметром более 100 мм предварительно отбалансировать. 

         Для этого закрепленный на оправке круг вставить в балансировочную оправку и вместе с ней на горизонтальные ножи балансировочной подставки. С помощью грузов, расположенных на оправке, произвести балансировку круга. Предварительно отбалансированный абразивный круг с оправкой вынуть из балансировочной оправки, закрепить на шпинделе шлифовальной головки и произвести предварительную правку.

         Вынуть оправку с кругом из шпинделя и окончательно отбалансировать. Закрепить оправку с кругом в шпинделе. Закрепление оправки с кругом в шпинделе и съем её осуществляется с помощью шомпола.

         Эльборовые и алмазные круги устанавливаются на оправке без картонных прокладок и балансируются один раз.

 

 

Заточка на станке 3Е642

Многопроходная заточка

         Многопроходная заточка с подачей на оборот - осуществляется обычным способом.

Многопроходная заточка со съемом припуска с каждого зуба полностью осуществляется следующим образом:

- отключить механизм тонкой подачи;

- осуществляя подачу на каждый двойной ход, снять полностью припуск с одного зуба;

- выдвинуть из корпуса упор;

- отпустить лимб;

- лимб вращать по часовой стрелке, пока он не упрется упором;

- вращением кнопки, жестко закрепить лимб с маховичком;

- маховичком отвести шлифовальный круг;

- произвести деление;

- подвести шлифовальный круг до касания с изделием;

- осуществить подачу на двойной ход до встречи упора на лимбе маховичка с неподвижным упором на корпусе ( припуск снять);

- отвести маховичком шлифовальный круг, осуществить деление и повторить цикл.

 

 

Заточка многолезвийного инструмента по задней поверхности

         Заточка по задней поверхности может производиться с непосредственной установкой заднего угла путем поворота шлифовального круга в вертикальной плоскости и установкой заднего угла с помощью упорки.

 

Заточка цилиндрических фрез

         Для заточки фрез необходимо:

- закрепить шлифовальный круг ( коническую чашку) с оправкой на шлифовальном шпинделе; повернуть шлифовальную головку  на 1-2 градуса в горизонтальной плоскости;

- установить упорку на шлифовальной бабке (при заточке  фрез со спиральным зубом) или на столе (при заточке прямозубых фрез). Опорная пластина упорки должна находиться перед рабочим краем шлифовального круга;

- установить на верхнюю поверхность шлифовальной бабки центровой шаблон ( приспособление для установки центров) и, опуская и поднимая головку, установить ось головки на уровень оси центровых бабок;

- установить рабочую поверхность пластины упорки на уровень центров (подвести под шаблон);

- закрепить на столе переднюю и заднюю центровые бабки в определенном положении в зависимости от длины оправки;

-надеть фрезу на оправку, поставить оправку на центры;

- повернуть фрезу до соприкосновения зуба с упоркой;

- поворачивая фрезу после каждого прохода, следить, чтобы передняя грань зуба постоянно была прижата к платине упорке.

         Для заточки цилиндрических фрез желательно применять чашечный круг, так как он дает плоскую фаску.

         Дисковый круг при работе с периферией даёт вогнутую фаску, что ухудшает работу фрезы.

Заточка  разверток

         Заточка разверток производится торцом чашечного круга. Кроме того, если допускается вогнутая поверхность затылка зуба, то заточку можно производить периферией плоского круга.

         При использовании чашечного круга упорка опускается ниже линии центров, в зависимости от диаметра разверток. Опускать упорку можно, пользуясь её микрометрическим винтом, или при установке упорки на шлифовальной бабке – опусканием последней.

         Заточка производится после фрезерования, тормической обработки и шлифования развертки на круглошлифовальном станке.

Процесс заточки можно разделить на две операции:

- заточка ленточки или первичного заднего угла;

- заточка вторичного заднего угла.

 

Схема кинематическая принципиальная

 

 

 кинематическая схема

Рисунок 4 – кинематическая схема

 

 

 

Описание к схеме:

Позиция 1 – основание стола, имеет 18 зубьев зубчатых колес, заходов червяков, ходовых винтов. 2 – модуль ход винтовой линии для ходовых винтов, шаг цепи (мм).

Позиция 2 – основание стола, имеет 35 зубьев зубчатых колес, заходов червяков, ходовых винтов. 2,0 – модуль ход винтовой линии для ходовых винтов, шаг цепи (мм).

Позиция 3 – механизм перемещения стола, имеет 18 зубьев зубчатых колес, заходов червяков, ходовых винтов. 2,0 – модуль ход винтовой линии для ходовых винтов, шаг цепи (мм).

Позиция 4 – механизм перемещения стола, имеет 20 зубьев зубчатых колес, заходов червяков, ходовых винтов. 1,5 – модуль ход винтовой линии для ходовых винтов, шаг цепи (мм).

Позиция 5 – механизм перемещения стола, имеет 53 зубьев зубчатых колес, заходов червяков, ходовых винтов. 1,5 – модуль ход винтовой линии для ходовых винтов, шаг цепи (мм).

Позиция 6 – механизм перемещения стола, имеет 37 зубьев зубчатых колес, заходов червяков, ходовых винтов. 2,0 – модуль ход винтовой линии для ходовых винтов, шаг цепи (мм).

Позиция 7 – механизм перемещения стола, имеет 23 зубьев зубчатых колес, заходов червяков, ходовых винтов. 2,0 – модуль ход винтовой линии для ходовых винтов, шаг цепи (мм).

Позиция 8 – механизм перемещения стола, имеет 23 зубьев зубчатых колес, заходов червяков, ходовых винтов. 2,0 – модуль ход винтовой линии для ходовых винтов, шаг цепи (мм).

Позиция 9 – механизм перемещения стола, имеет 37 зубьев зубчатых колес, заходов червяков, ходовых винтов. 2,0 – модуль ход винтовой линии для ходовых винтов, шаг цепи (мм).

Позиция 10 – механизм перемещения стола, имеет 20 зубьев зубчатых колес, заходов червяков, ходовых винтов. 2,0 – модуль ход винтовой линии для ходовых винтов, шаг цепи (мм).

Позиция 11 – механизм перемещения стола, имеет 75 зубьев зубчатых колес, заходов червяков, ходовых винтов. 2,0 – модуль ход винтовой линии для ходовых винтов, шаг цепи (мм).

Позиция 12 – механизм перемещения стола, имеет 1 зуб зубчатых колес, заходов червяков, ходовых винтов. 5,0 – модуль ход винтовой линии для ходовых винтов, шаг цепи (мм).

Позиция 13 – механизм перемещения стола, имеет 1 зуб зубчатых колес, заходов червяков, ходовых винтов. 5,0 – модуль ход винтовой линии для ходовых винтов, шаг цепи (мм).

Позиция 14 – механизм перемещения стола, имеет 2 зуба зубчатых колес, заходов червяков, ходовых винтов. 2,5 – модуль ход винтовой линии для ходовых винтов, шаг цепи (мм).

Позиция 15 – механизм перемещения стола, имеет 35 зубьев зубчатых колес, заходов червяков, ходовых винтов. 2,5 – модуль ход винтовой линии для ходовых винтов, шаг цепи (мм). Направление витка- правое.

Позиция 17 – механизм перемещения стола, имеет 50 зубьев зубчатых колес, заходов червяков, ходовых винтов. 1,0 – модуль ход винтовой линии для ходовых винтов, шаг цепи (мм).

Позиция 18 – механизм перемещения стола, имеет 1 зуб зубчатых колес, заходов червяков, ходовых винтов. 2,0 – модуль ход винтовой линии для ходовых винтов, шаг цепи (мм).

Позиция 19 – механизм перемещения стола, имеет 2 зуба зубчатых колес, заходов червяков, ходовых винтов. 1,0 – модуль ход винтовой линии для ходовых винтов, шаг цепи (мм).

Позиция 20 – механизм перемещения стола, имеет 23 зуба зубчатых колес, заходов червяков, ходовых винтов. 2,5 – модуль ход винтовой линии для ходовых винтов, шаг цепи (мм).

Позиция 21 – механизм перемещения стола, имеет 23 зуба зубчатых колес, заходов червяков, ходовых винтов. 2,5 – модуль ход винтовой линии для ходовых винтов, шаг цепи (мм).

Позиция 22 – механизм перемещения стола, имеет 1 зуб зубчатых колес, заходов червяков, ходовых винтов. 2,0 – модуль ход винтовой линии для ходовых винтов, шаг цепи (мм). Направление витка- правое.

Позиция 23 – механизм перемещения стола, имеет 18 зубьев зубчатых колес, заходов червяков, ходовых винтов. 2,0 – модуль ход винтовой линии для ходовых винтов, шаг цепи (мм).

 

 

Описание конструкции отдельных составных частей станка

Станина.

Станина представляет собой чугунную отливку коробчатой формы. Верхняя передняя часть станины имеет обработанные пластинки для крепления на них основания стола. На верхней части станины с трёх сторон отлито корыто для стока охлаждающей жидкости, сливающейся по наклонному дну корыта через отверстие в задней части станины в бак охлаждения, который устанавливается у задней стенки станины.

         Внутри станины расположены две электрониши, закрывающиеся дверцами.

Основание стола.

 

Корпус 1 (рис) основания стола представляет собой чугунную отливку прямоугольного сечения.

По обеим сторонам ниши на задней стенке установлены два подвижных в осевом направлении зубчатых колеса 7 с маховичками 6, служащими для осуществления продольного перемещения стола по направляющим основания.

         Для предохранения стола от вертикальных перемещений при действии боковых рабочих нагрузок в середине корпуса основания под направляющими установлен прижим 14, состоящий из подшипника 13, установленного на горизонтальной оси, имеющей возможность смещения вверх-вниз.

 

 

 

Заключение

Можно сделать вывод, что универсально заточные станки, действительно универсальны и многофункциональны. Благодаря этому они пользуются высокой популярностью.  Исследуя рынок, была выведена самая минимальная стоимость заточного станка в Омске, она составила 2 090 руб. для станка MEKKAN MK-81411 (для бытового использования).

Универсальные станки имеют преимущество перед другими станками, благодаря тому, что на них можно выполнять разнообразные операции такие как: плоское шлифование, круглое шлифование, внутреннее шлифование и заточка. Но их не выгодно использовать, когда требуется только 1 операция на детали, тогда нужно использовать специализированный станок для этой операции.

Дополнительная информация

  • Заказчик: Организация
  • Статус: Нет исполнителя
  • Срок сдачи проекта после оплаты аванса: 01.10.2018
  • ЦЕЛЬ ПРОЕКТА: Рассказать подробней про тему проекта
Прочитано 1916 раз Последнее изменение Понедельник, 02 Декабрь 2019 19:59
Опубликовано в Оборудование
Другие материалы в этой категории: « Выбор токарного станка с ЧПУ Станки фирмы PUMA »

1 Комментарий

  • Комментировать Dima Zverev Вторник, 09 Август 2022 12:53 написал Dima Zverev

    Для сравнения технического уровня станка и набора станков, а также для выбора станка в соответствии с решением конкретной производственной задачи используется набор показателей, характеризующих качество, как отдельных станков, так и набора станков.


    Существуют следующие основные технико-экономические показатели:
    1. Эффективность;
    2. Производительность;
    3. Надежность;
    4. Гибкость.


    Эффективность - это комплексный показатель, наиболее полно отражающий основное назначение станков - повышение производительности труда и, соответственно, снижение трудозатрат при обработке деталей.
    При проектировании или выборе машин мы всегда должны стремиться к максимальной эффективности.

    Сравнение эффективности двух вариантов машин с заданной программой выпуска осуществляется по разнице в сниженных затратах.
    Существует несколько показателей производительности, по которым сравниваются различные типы машин.

    Штучная производительность - это способность машины обрабатывать определенное количество деталей в единицу времени.

    Производительность резки определяется количеством материала, удаляемого с заготовки за единицу времени. Этот показатель используется для сравнения различных технологических методов размерной обработки.

    Надежность машины - это свойство машины обеспечивать непрерывное производство подходящих продуктов в заданном количестве в течение определенного срока службы и в условиях использования, технического обслуживания, ремонта, хранения и транспортировки.

    Гибкость – способность быстро перестраиваться. Она характеризуется универсальностью и вариативностью.

    Универсальность определяется количеством различных деталей, которые подлежат обработке на станке.

    Заточные станки предназначены для выполнения операций по заточке режущего инструмента. Специализированные промышленные модели дополнительно используются для шлифования или полировки различных заготовок.



    Основным требованием к операциям заточки является приобретение высококачественных инструментов с минимальными затратами на обработку. Выполнение этого условия обычно достигается во время черновой и чистовой обработки. В некоторых вариантах черновое и чистовое шлифование проводят за одну операцию, одним шлифовальным кругом, меняя режим обработки.

    Большинство операций выполняется механическим шлифованием, при котором удаление припуска происходит в результате процесса резки обрабатываемого материала абразивными зернами карбида кремния, электро- и монокорунда, алмаза и эльбора. Диапазоны режимов резания, используемых при заточке режущего инструмента методом жесткого шлифования.




    Машина представляет собой техническую систему с огромным количеством характеристик, подразделяющие на 3 подгруппы: геометрия, точность и скорость.

    Геометрические характеристики включают в себя: основные размеры и размеры рабочего пространства, размеры соединений и габаритные размеры.

    Рабочее пространство станка - это пространство, в котором находится разрезаемая деталь. Инструмент может быть прикреплен к любой точке рабочей области при его перемещении или при перемещении рабочей области. Таким образом, размер рабочего пространства определяется величиной максимальных перемещений исполнительных органов. Соединительные размеры станка - это размеры поверхностей, на которых приспособления или заготовка крепятся к рабочим органам станка.

    К прочностным характеристикам относятся: точность позиционирования рабочих органов станка и вращения шпинделя, точность расположения рабочих органов станка, точность взаимного расположения отдельных конструктивных элементов деталей.

    Для реализации подходящих режимов резания станки оснащены механизмами регулирования скорости резания и подачи. Существует 2 основных метода регулирования скорости: пошаговое регулирование и бесступенчатое регулирование.

    Ступенчатое регулирование нашло максимальное распространение в металлорежущих станках и осуществляется с помощью множительных структур, которые создают геометрические ряды скоростей вращения, которые являются экономически предпочтительными.

    Компоновка фрезерных станков и степень их автоматизации зависят от назначения станка и условий его работы. Современные станки гарантируют заточку фрез различных размеров для всех элементов в автоматическом цикле. Но в то же время экономически неразумно автоматизировать некоторые операции при заточке резцов, общее время выполнения которых вручную занимает пять секунд. Однако с ростом автоматизированного производства, с увеличением количества механических линий, станков с программным управлением и т.д. возрастает потребность в точных фрезах, заточка и точная настройка которых невозможны вручную.

    Огромное количество современных станков для заточки фрез работают с концом чашеобразного круга, имеющего горизонтальную ось вращения, что обеспечивает преимущественно благоприятное взаимное расположение шлифовального круга и фрезы при заточке ее задних поверхностей. При заточке передних плоскостей на таких станках шлифовальный круг не сможет повлиять на проход, поэтому на передней плоскости фрезы выполнена канавка для выхода шлифовального круга.

    Эти недостатки отсутствуют в станках с вертикальной осью круга, предназначенных специально для заточки передних плоскостей и создания порогов разрушения стружки, в которых фреза укладывается базовой поверхностью на стол или зажимное устройство и точно ориентируется относительно круга. Заточка выполняется для прохождения конца круга чашки, так как продольное перемещение выполняется параллельно основной режущей кромке или под небольшим углом к ней.


    Основным движением, используемым в шлифовальных станках, является вращательное движение материала. Шлифовальные станки удаляют металл путем резки шлифовальным камнем, который может быть разного диаметра и размера зерна. А вращение шпинделя с изделием происходит от кругового электродвигателя. Шпиндель установлен на специальном упорном подшипнике. Такое конструктивное оснащение передней бабки обеспечивает максимальную точность и долговечность точения.

    Существует два типа направляющих станка: с закрытыми направляющими с натяжением и с открытыми направляющими с натяжением.

    Станки также изготавливаются со следующей регулировкой частоты: бесступенчатое и ступенчатое вращение шпинделя. Жидкостное охлаждение позволяет поддерживать рабочую температуру.

    С помощью электродвигателей режущий инструмент можно перемещать по всем координатам, сохраняя при этом точность хода.

    Подшипниковая система является основой машины. Все органы управления машиной прикреплены к нему, и он поглощает все вибрации во время работы. Для этих машин подшипниковая система изготовлена из чугуна.

    Полуавтоматический шлифовальный станок с ЧПУ для концевых фрез VZ-652F2.

    Полуавтомат предназначен для заточки концевых фрез диаметром от 80 до 630 мм с режущей частью из твердосплавных, инструментальных или быстрорежущих сталей. Заточка производится концом алмазного или эльборовского круга с охлаждением или без него. Заточка, выполняемая с охлаждением концом алмазного круга, сочетается с электроэрозионной правкой. На полуавтоматическом станке все прямолинейные режущие кромки затачиваются по очереди.

    Полуавтомат содержит шлифовальную головку, перемещающуюся вдоль рамы, с механизмом для выпрямления и компенсации износа шлифовального круга и бабки изделия, также перемещающейся вдоль рамы перпендикулярно движению шлифовальной головки. Шлифовальная бабка имеет возможность поворачивать ось вращения шлифовального круга в вертикальной плоскости, что обеспечивает регулировку положения круга для получения заданного заднего угла резца фрезы. Бабка изделия может поворачиваться вместе с фрезой в горизонтальной плоскости, что позволяет регулировать угол наклона с точки зрения фрезы.

    Полуавтоматический шлифовальный станок с ЧПУ VZ-531F4.

    Полуавтомат предназначен для изготовления и заточки торцевых цилиндрических, конических, радиусных, дисковых фрез, сверл, метчиков, разверток из быстрорежущей стали и твердых сплавов с высокой стойкостью алмазных, эльборовых шлифовальных кругов с использованием охлаждающей жидкости.

    Технологические возможности полуавтомата позволяют использовать дополнительные опции для шлифования профиля дисковых кулачков, бокового профиля червяков, зубошлифования цилиндрических зубчатых колес, канавок разделительных дисков и других подобных операций.
    Вращение шпинделя передней бабки изделия осуществляется от встроенного кругового синхронного электродвигателя с высоким крутящим моментом. Датчик угла поворота установлен непосредственно на шпинделе. Шпиндель установлен на специальном прецизионном упорно-радиальном подшипнике. Предлагаемая конструкция передней бабки изделия обеспечивает высочайшую точность точения, надежность и долговечность.

    Перемещения по всем осям осуществляются электродвигателями с цифровыми шариковыми винтовыми приводами на закрытых предварительно натянутых направляющих качения.

Авторизуйтесь, чтобы получить возможность оставлять комментарии
Наверх