Mazak HCN-6000s-это сверхмощные станки, которые обеспечивают мощность и универсальность, необходимые для производительной и точной обработки крупных деталей, а также специальную встроенную головную бабку шпинделя/двигателя, которая минимизирует вибрацию и тепловыделение для обеспечения самого высокого уровня качества деталей в цехе.
Первым ЧПУ был токарный центр Mazak M4 изготовленный в 1970-х гг. Эта фирма понравилась работникам из-за ее надежности и потому, что технология управления Mazatrol позволяет как EIA/ISO, так и разговорное Программирование. Они сразу поняли, что разговорный язык программирования сделает обучение новых сотрудников проще и быстрее.
В настоящее время цех имеет восемь токарных центров и четыре горизонтальных обрабатывающих центра, включая Mazak HCN-6000 и HCN-6800 HMCs, токарные центры Quick Turn 350MY и 450MY с возможностью многозадачности, а также систему автоматизации Palletech.
Mazak HCN-6000 и HCN-6800-это сверхмощные станки, которые обеспечивают мощность и универсальность для производительной и точной обработки крупных деталей. Они также имеют специальные встроенные головки шпинделя / двигателя, которые минимизируют вибрацию и тепловыделение для улучшения качества деталей. В то время как обе модели машин поставляются стандартно с двумя сменщиками поддонов, один из HCN-6000s является частью системы Palletech цеха, которая имеет модульную конструкцию, позволяющую цеху легко добавлять поддоны, погрузочные станции и станции промывки деталей.
Изучение Mazatrol CNC на станке Mazak
Цех полагается на машины Mazak для быстрой и эффективной обработки многих своих деталей изготовленных из отливок, поковок и необработанного пруткового материала.
По словам директора завода, наладчики делают почти все свои детали программируя на ЧПУ, потому что элементы управления Mazak удобны для операторов, а детали в цехе не очень сложны.
Программирование Mazak Mazatrol значительно сокращает время обучения для новых наладчиков и позволяет им легко переходить от одного типа станка Mazak к другому. Это позволяет операторам быть самодостаточными, поэтому все они знают, как настроить и запрограммировать свои станки. И это настоящий плюс в том, что все станки Mazak оснащены системой управления Mazatrol. Операторы могут запустить токарный центр 1987 года, а затем переключиться на новейшую многозадачную машину Mazak без сбоев. Переход от старого токарного центра к новому не такой сложный, как ожидалось, главным образом потому, что оба станка имеют одинаковый тип управления. Как только рабочий освоил основы, переход к многозадачности становится практически плавным.
Для деталей, требующих двух или трех установок, технология многозадачного станка Mazak с настраиваемой оснасткой помогает сократить как настройки, так и время цикла обработки.
Цех основывает свои технологические приобретения на гибкости производства и сокращении времени настройки и цикла обработки. Многозадачные машины Mazak с настраиваемой оснасткой помогли сократить и то, и другое. Для многих работ, которые раньше требовали двух или трех установок, теперь они делаются за один установ с QTN-350MY или 450MY. Когда цех может устранить необходимость обработки деталей, как это происходит с однопроцессными, многопозиционными станками, общее качество сразу улучшается.
В то время как многозадачные станки обеспечивают обработку деталей с одной настройкой, шестипаллетная система Mazak Palletech уменьшать много времени на переналадку и проверку, потому что ЧПУ в системе в основном работает на 100%. Это дает цеху время для измерения деталей или их замены без остановки шпинделя станка.
Большая часть работы цеха связана с деталями для промышленного оборудования и тяжелой техники, изготовленными из отливок, поковок и необработанного пруткового материала. Материалы включают чугун, нержавеющую сталь и инструментальные стали, а время цикла обработки составляет от двух минут до 1,5 часов с требуемыми допусками от 0,0003 до 0,0005 мм, в зависимости от детали и станка.
В значительной степени благодаря передовой технологии обработки Mazak в прошлом году компания смогла создать ежегодную экономию в размере 4 900 000 рублей. В свою очередь, это позволяет им быть более конкурентоспособными.
