Droop+Rein был хорошо принят даже на этапе ввода в эксплуатацию восемь лет назад. На самом деле, компания говорит, что это было одно из самых гладких внедрений, которые она когда-либо испытывала, несмотря на переход к совершенно новой форме механической обработки.
От горизонтального станка к портальному
В 2011 году NEA обрабатывала картеры на горизонтально-расточном станке. Одной из главных проблем этого метода были длительные периоды непроизводительного времени из-за трудоемких процессов зажима. В отличие от этого, только один процесс зажима необходим на портальном обрабатывающем центре, что значительно сокращает время обработки на тяжелых заготовках. Главное преимущество портальной ЧПУ заключается в том, что различные обрабатывающие головки могут быть оптимально расположены и выровнены.
При обработке картеров на горизонтально-расточном станке всегда приходилось несколько раз перепрофилировать их, чтобы ориентировать поверхность детали перпендикулярно доступу шпинделя. Однако каждый дополнительный процесс установки приводил к неисправностям.
Портальный обрабатывающий центр оснащен двумя столами, каждый размером 118,1 на 157,4 мм. Путь перемещения оси X измеряет 196,9 мм на стол и 413,4 мм вместе взятых, в то время как перемещения по оси Y и Z измеряют 177,2 и 68,9 мм соответственно. Станком управляет система Siemens Sinumerik C 840D, а смена инструмента обеспечивается автоматической сменной системой с цепным магазином и 80 складскими помещениями.
Гигантские детали обрабатывается в три этапа:
после фрезерования нижней поверхности, измерение лазером поверхности,
поворот корпуса на 180 градусов, чтобы позволить обрабатывать другую поверхность.
затем поворот чугунной детали обратно в исходное положение для оставшейся механической обработки.
Самой трудной работой до сих пор была модернизация 30-тонного Картера. Картер, который не был собран, был очень неустойчив и трудно зажимался. Но его все равно надо было обработать с точностью до сотых долей мм.
Большие инвестиции, Большие выгоды
NEA не пожалела о своем решении приобрести Droop+Rein. Инвестиции окупились, потому что в зависимости от размера заготовки время обработки сократилось в среднем на 30-40%, а точность удвоилась даже в очень сложных поверхностях. Допуск в кольце подшипника теперь составляет всего 20 микрон вместо 40.
Starrag проверяет геометрию портального ЧПУ каждые два года и при необходимости настраивает его.
Чтобы гарантировать, что даже сложные работы выполняются с точностью, NEA измеряет детали с помощью сложных 2D и 3D лазерных технологий.
За восемь лет непрерывной работы не было ни одного сбоя, и Starrag только один раз пришлось заменить шаровые шпиндели. Такая замена не является необычной для операций, для которых движущаяся траверса часто перемещается.
