Назначение готовой детали определяет характер ее поверхности. Цель состоит в том, чтобы выполнить инженерные требования к детали, не тратя дополнительно время на более качественную обработку, чем это необходимо.
Помните: Каждая операция механической обработки оставляет следы на поверхности детали.
Как показано на рис. 1, качество поверхности — состоит из двух компонентов: волнистости и шероховатости.
Волнистость длинноволновая картина следов инструмента от шлифования, фрезерования или других процессов обработки вызвана макротипными воздействиями, такими как изношенные подшипники шпинделя или вибрация от другого оборудования в цехе.
Шероховатость — коротковолновая картина следов инструмента от шлифования, фрезерования или других процессов обработки- зависит от состояния и качества инструмента.
Выбор оператором скорости подачи и глубины резания также влияет на оба качества поверхности.
Рисунок 2. Схема сравнения систем скользящего типа (усреднения) и системы безскользящего типа (профилирования)
Типы датчиков для измерения обработанной поверхности
Два основных типа датчика обработанной поверхности, как показано на рис. 2, отображают измерения обработанной поверхности. Это системы скользящего типа (усреднения) и системы безскользящего типа (профилирования).
Трелевочные датчики имеют шарнирный узел измерения, причем измерение едет рядом с относительно широким полозом, который также контактирует с заготовкой. Датчик измеряет только коротковолновые колебания. Скользящий датчик имеет циферблат или жидкокристаллический индикатор для отображения измерения в виде одного числового значения.
Бесскользящие датчики используют прецизионную внутреннюю поверхность в качестве эталона, поэтому датчик может реагировать как на волнистость, так и на шероховатость. Для того чтобы обеспечить возможность раздельного анализа длинноволновых и коротковолновых вариаций обработанной поверхности, профилирующие датчики обычно генерируют диаграмму (на бумаге или на экране компьютера), а не один числовой результат.
Параметры обработанной поверхности
Ra является наиболее широко используемым параметром, поскольку он отображает среднее арифметическое значение неровностей поверхности, измеренное от средней линии, которая лежит между самой высокой и самой низкой точками на заданной длине среза.
Чтобы различать "колючие" и "поцарапанные" поверхности, имеющие одинаковый Ra, технологи должны использовать дополнительные параметры, такие как Rp (Максимальная высота пика), Rv (Максимальная глубина глубины) и Ry (Максимальная высота шероховатости от пика до глубины).
Поддержание контроля шероховатости обработанной поверхности на требуемом уровне -это не просто задача, а возможность. В некоторых случаях хороший контроль поверхности может позволяет безопасно снизить точность обработки и измерений при изготовлении деталей.
