Мое последнее знакомство с самокорректирующимися методами обработки было предоставлено Applied Automation Technologies (AAT3D). Система CappsNC этого разработчика программного обеспечения, использует установленные на шпинделе измерительные приборы в регулярных циклах “измерение, обработка, измерение” для обеспечения того, чтобы обработка проходила точно по плану. Эта система была впервые выпущена в 1993 году.
Применение одних и тех же базовых концепций на уровне отдельного станка — то есть использование обратной связи с разрозненными производственными стадиями для ускорения итерации процесса и улучшения продукта — сокращает общее количество операций и, как следствие, сжимает потоки данных. Консолидированные наборы данных по всему цеху дают более четкое представление о производстве. Компьютер, загруженный программным обеспечением, подключается непосредственно к станку с ЧПУ через кабель Ethernet. Используя установленные на шпинделе датчики, лазеры, ПЗС-камеры или бесконтактные датчики, программное обеспечение вычисляет и передает данные компенсации на ЧПУ для автоматического обновления программы детали.
Настройки смещения работы, смещения инструмента и динамической компенсации инструмента (включая ошибку давления инструмента) адаптируют G-код к изменениям в процессе обработки (например, когда геометрия не соответствует файлу САПР, как это может быть в случае с листовым металлом, композитными деталями или 3D-печатными деталями).
Программное обеспечение работает путем перевода программ координатно-измерительной машины (КИМ) в G-код, и программы КИМ предлагают другие преимущества. После самокорректирующегося цикла обработки программное обеспечение автоматически форматирует данные в различные отчеты о проверке, начиная от анализа GD&T и отчетов SPC и заканчивая сравнением моделей лазерного облака точек с САПР.
Конечно, программное обеспечение предназначено для специальных деталей, которые дороги чтобы их браковать или они полностью представлены в САПР. Эти детали могут быть большими, а большие детали трудно перемещать к специализированному измерительному оборудованию и обратно. В результате производители могут пойти на риск продолжения обработки до получения данных контроля, а не использовать потенциально длительную задержку для перемещения детали, ее измерения и повторной настройки станка. Когда технология оправдывает прерывание механической обработки для цикла измерения, различные методы помогают обеспечить точность измерений, выполняемых на том же оборудовании, на котором была изготовлена деталь.