Исходя из современного развития производства и перечисленных причин можно сделать вывод,что необходимо обновить парк станков. Сегодня на рынке представлено огромное количество станков различных стран и фирм, выполняющих различные многоцелевые задачи и при этом обеспечивают
отличное качество и точность обрабатываемых деталей в различных сферах машиностроения. Данное оборудование(обрабатывающие центра) имеют довольно большую стоимость, но они позволяют расширить номенклатуру обрабатываемых деталей предприятия и при полной и правильной загрузки оборудования окупить себя в довольно скорые сроки. Также чтобы влияние человеческого фактора снизить к нулю, применяются роботы манипуляторы, различной компоновки и различной грузоподъемности, которые позволяют обеспечить загрузку/разгрузку, установку и снятие деталей с оборудования. Перечисленное оборудование образуем гибкию производственную
систему (ГПС),в которую входит два станка фирмы Оkuma (Оkuma MU-400,Оkuma MB-46) и робот манипулятор фирмы Kawasaki(модель RS10N). Современный ГПС представляют собой идеальное решение для автоматизации cреднесерийного или штучного производства.
В существующем технологическом процессе необходимо уделять большое внимание точности установки и базирования детали, как деталь необходимо переустанавливать для каждого установа. Много вспомогательного времени используется на привязку детали, а также на замену и привязку инструмента исходя из технологических возможностей используемого оборудования. Используемый режущий инструмент марки Р6М2 не позволяет использовать высокие скорости обработки.
В предлагаемом технологическом процессе сокращена трудоемкость путем сочетания нескольких операций в одной. Более точное расположение поверхностей и уменьшение погрешности базирования, достигается за счёт уменьшения числа переустановок и достаточного количества мест под режущий
инструмент в инструментальном магазине станка,что значительно сокращает время наладки и и установки режущего инструмента на старом оборудовании.Также был подобран аналог импартного режущего инструмента
специальной серии для аллюминия применяющий бля высокоскоростной обработки, из-за специальной геометрической формы осуществляется хорошийотвод стружки из зоны обработки и достигается высокая точность и качество поверхностей обрабатываемой детали.
Расчет режимов резания для тех процесса по изготовлению детали
При назначении элементов резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования.
Обрабатывается заготовка из сплава) В95 ГОСТ 4784-97 , материал инструмента – быстрорежущая сталь Р6М5.
Существующий ТП
В существующем технологическом процессе необходимо уделять большоевнимание точности установки и базирования детали, как деталь необходимо переустанавливать для каждого установа. Много вспомогательного времени используется на привязку детали, а также на замену и привязку инструмента исходя из технологических возможностей используемого оборудования. Используемый режущий инструмент марки Р6М2 не позволяет использовать высокие скорости обработки.
ПРЕДЛАГАЕМЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС
В предлагаемом технологическом процессе сокращена трудоемкость путем сочетания нескольких операций в одной. Более точное расположение поверхностей и уменьшение погрешности базирования, достигается за счёт уменьшения числа переустановок и достаточного количества мест под режущий инструмент в инструментальном магазине станка, что значительно сокращает время наладки и и установки режущего инструмента на старом оборудовании. Также был подобран аналог импортного режущего инструмента специальной серии для аллюминия применяющий бля высокоскоростной обработки, из-за специальной геометрической формы осуществляется хороший отвод стружки из зоны обработки и достигается высокая точность и качество поверхностей обрабатываемой детали.
Управляющая программа для изготовления детали
Наличие высокотехнологического металлообрабатывающего оборудования
требует наличия соответствующего программного обеспечения для разработки высокоэффективных управляющих программ. С помощью пакета PоwerMill для каждой поверхности модели были рассчитаны траектории обработки и подобран соответствующий режущий инструмент.
Получистовая обработка, при составлении УП рассчитывалась как чистовая, только режимы резанья более грубые. Используя данную стратегию обрабатываю боковые поверхности детали.
А вот и сама управляющая программа для ЧПУ
N16 T16M6
S6593M3
G15H1
G0 X12.5 Y-40.3
G56 Z54.0 H16
Z49.0 M8
G1 Z45.5 F4452
X-137.5 F2528
G2 G17 X-144.6 Y-33.2 I
X-137.5 Y-26.1 I7.1
G1 X12.5
G3 X19.6 Y-19.0 J7.1
------
X-114.38 Y-33.11
X-114.89 Y-32.13
X-115.07 Y-31.0
X-115.15 Y-29.86
X-115.36 Y-29.65
X-115.64
X-115.91 Y-30.0
X-115.92 Y-33.2
X-115.95 Y-37.2
G0 Z54.0
M9
где , Т16-команда выбора инструмента из инструментального магазина с числовым значением, введенным после адреса "Т".
М 6 -команда смены инструмента.
М 3 -команда начало вращения шпинделя по часовой стрелке.
G 56 H16 - коррекция на длину инструмента Z.
Н-номер коррекции на инструмент в таблице корректоров станка.
G 15 Н 1 -выбор системы координат заготовки. При выполнении данного кадра система управления станка переходит из станочной
СК в локальную СК.
S1500-функция шпинделя, указывает скорость вращения шпинделя с числовым значением введенным после адреса "S".
G 0 -ускоренное перемещение или позиционирование необходимо для быстрого перемещения режущего инструмента к позиции обработки или безопасной позиции.
G 1 -линейная интерполяция.
После обработки кадра содержащего данный код,все перемещения агрегатов станка происходит с заданной подачей F.
М 8 - включение основного охлаждения.
М 9 -выключение охлаждения.
С помощью САD - системы SоlidWоrks была разработана модель. Данная
система позволяет смоделировать различной сложности твердотельные модели исделать необходимые сборки.
С помощью CAM -системы Pоwer Mill была разработана управляющая программа для современного оборудования, стратегия представленные в данной
CAM -системы позволяют обработать детали различной сложности и получить более эффективную отдачу от своего производства путем сокращения трудоемкости обрабатываемого изделия.
Выбран инструмент ZCC-CT, рассмотрены сплавы и геометрия инструмента. Данный производитель имеет достаточно невысокую стоимость и хорошие показатели стойкости режущего инструмента. В соотношении цена-качество это лучший выбор.
