Одно можно сказать наверняка в производстве, так это то, что компании всегда должны быть открыты для новых идей. Это особенно верно в отношении высокоэффективных и трохоидальных траекторий инструмента, которые часто значительно повышают производительность и стойкость инструмента.
В цехах с пятикоординатными обрабатывающими центрами такой подход к фрезерованию позволяет сократить время на 90% и улучшить качество обработки поверхности.
И хотя каждая из этих технологий имеет свои достоинства, важно помнить что при их применении есть важные тонкости. Например, когда я внедрял эту технологию в цехе по производству форм для литья пластмасс под давлением, мне нужно было оптимизировать процесс фрезерования для обработки карманов из инструментальной стали P20. Обработка включала в себя квадратные относительно глубокие полости с коническими боковыми стенками, которые использовались для размещения скользящего механизма для выталкивания отформованной заготовки.
Обработка идеально подходила для концевых фрез с круговыми режущими кончиками на конце. Однако прежняя CAM-система не поддерживает эти инструменты. Что она действительно поддерживала, так это традиционный подход: спиральное врезание в заготовку на глубину 1,5 диаметра инструмента, трохоидальное фрезерование наружу для завершения этого участка кармана, а затем фрезерование конических стенок путем перемещения фрезы вверх и наружу до получения плоскости.
Этот процесс повторялся до достижения обработки кармана на всю глубину. Использовались дуплексные концевые фрезы с четырьмя канавками и фрезерный патрон FPC.
Поскольку стенки были коническими, удаление материала не было согласованным, потому что с каждым последующим проходом по периферии кармана осевая глубина резания и радиальная глубина резания уменьшались. Цикл черновой обработки не предлагал способа увеличения скорости подачи, поскольку инструмент поднимался выше в кармане, чтобы получить эффективную толщину стружки.
Использование вставной концевой фрезы с геометрией торца с высокой подачей было рассмотрено для получения малой глубины резания по всему элементу кармана. Однако это может работать для больших карманов, но может не подходить для маленьких.
Например:Представьте себе прямоугольный карман размером 5 мм на 7 мм и 3 мм глубиной с коническими стенками под углом 15 градусов и радиусами 0,300 в пересекающихся стенках. Типичный подход к траектории CAD / CAM включает выбор диаметра инструмента по глубине резания. CAM-система рассчитает путь для первой глубины кармана. Исходя из этой глубины, программа CAM будет постепенно вычислять шаг вверх на глубину, которая требуется для создания конической стены. Вот где возникает узкое место. Данные для этого инструмента больше не находятся в пределах условий фрезерования кармана, для которых он был запрограммирован.
Для решения этой задачи я решил применить нетрадиционный подход, отменив стратегию траектории чернового инструмента из своей системы CAM. Вместо того, чтобы фрезеровать конические боковые стенки сразу после черновой обработки на каждом участке глубины кармана, я сохранил сделал это в конце - как только карман был полностью зачищен, я отводил фрезу к верхней части заготовки, а затем фрезеровал по внутренней части в Z-негативом направление.
Скорость съема металла в течение всего процесса обработки была достаточно постоянной. Я также смог значительно увеличить скорость подачи - вместо 80 мм в минуту, используемых в предыдущей стратегии черновой обработки, смог увеличить скорость до 600 мм в минуту во время обработки конической стенки. То, что когда-то составляло 38 минут цикла для каждого кармана, уменьшилось до 19 минут, и все это с небольшим изменением программирования. Это отличный пример того, что можно сделать, если мыслить нестандартно.
