Все эти разработки были использованы на лопатке, обработанной на 5-осевом универсальном обрабатывающем центре Grob 350 с системой управления Siemens 840D. измерение выполнялось сканирующим датчиком BLUM DIGILOG, а все программирование деталей выполнялось с помощью программного обеспечения Siemens NX CAM.
Отличная поверхность детали начинается с программы ее обработки
Усовершенствованные системы CAM жизненно важны для достижения желаемой поверхности сложных деталей. Жесткие допуски, которые часто необходимо соблюдать станочникам, в сочетании со сложными характеристиками аэродинамического профиля сильно затрудняют программирование траектории инструмента, которая обеспечивает желаемый допуск с помощью традиционных технологий программирования с ЧПУ. Усовершенствованные системы CAM могут обеспечить эти траектории с гораздо меньшими усилиями со стороны программиста ЧПУ и оператора станка.
Опции сглаживания траектории на современных станках с ЧПУ позволяют сразу же после установки получить гораздо более качественную поверхность. Однако небольшие неоднородности в трехмерной геометрии поверхности могут иногда вызывать перевороты осей, что нарушает чистоту поверхности детали.
NX CAM может обнаруживать и исправлять незначительные перевороты осей, которые портят качество поверхности детали.
По возможности лучше избегать реверсирования осей в непрерывной траектории, но их может быть очень сложно предсказать и идентифицировать. Управление Siemens 840d имеет встроенную диагностику трассировки для каждой оси. И она может контролировать различные параметры станка с помощью этой функции.
NX CAM имеет широкий спектр опций оси инструмента и проекции, что позволяет создавать любые траектории оси инструмента для исправления проблем, выявленных Siemens 840d. Кроме того, интегрированное моделирование на основе G-кода в NX CAM обеспечивает точную цифровую проверку, которая исключает любые возможные ошибки на станке, что имеет решающее значение для сложных деталей, таких как аэродинамические поверхности. В случае этой детали результатом является гладкая поверхность, не требующая дополнительной ручной полировки. Допуск на поверхности детали поддерживается менее одной тысячной мм.
Автоматическое определение поверхностей сложных деталей
Обработка аэродинамического профиля требует очень точного позиционирования участков поверхности детали. Обычно для этого требуется сложное приспособление для определения местоположения гнезда базы по шести точкам детали. Вместо этого с помощью метода SIXDIGMA деталь помещается в простые тиски, измеряется, а данные о местоположении обрабатываются ЧПУ. Программное обеспечение SIXDIGMA затем вычисляет выравнивание и математически назначает выравнивание смещению приспособления детали.
После выполнения процедуры начального выравнивания отдельные точки поверхности могут по-прежнему отклоняться до 0,060 мм, поэтому деталь снова исследуется для точной настройки измерений и корректировки смещений детали. После этого второго цикла измерения фактическая поверхность детали может быть определена с точностью до нескольких микрон, что обеспечивает чрезвычайно точную обработку, измеряемую в «десятых долях мм», а также превосходную чистоту поверхности.
Благодаря идеальному выравниванию по всем шести степеням свободы, SIXDIGMA может продемонстрировать повторную обработку на 0,001 мм уже обработанного аэродинамического профиля. Возможность точно определить местонахождение детали имеет множество применений, таких как ремонт аэродинамического профиля, возможность корректировать покрытия и возможность обработки исходных поверхностей литых или кованых деталей ECM. Это также очень полезно для центрирования 3D-печатных деталей внутри предполагаемого объема и обработки его исходных поверхностей.
Адаптивная обработка с замкнутым контуром
Еще одна проблема, которая может повлиять на точность, - это вариации геометрии поверхности от детали к детали. Это означает, что может потребоваться корректировка отдельных траекторий движения инструмента в программе обработки детали, поскольку изменение может присутствовать только в определенных областях заготовки.
SIXDIGMA использует самую длинную известную строку кода G1 для своих адаптивных траекторий обработки инструмента.
Сканирующий датчик BLUM Digilog используется для обнаружения отклонений, а полученные данные передаются обратно в систему управления Sinumerik 840D. Теперь траектория инструмента может быть скорректирована до отдельных точек координат XYZ для применения компенсации. Таким образом, хотя геометрия может варьироваться от детали к детали, после обработки каждой детали все равно будет сохраняться чрезвычайно высокая стабильность и точность.
Благодаря точным станкам и объединению САМ Siemens, постпроцессора, моделирования на основе G-кода и контроллеров ЧПУ, SIXDIGMA может поддерживать очень жесткие допуски даже на крупных деталях. Решение с цифровым подключением позволяет компании поддерживать допуск менее 0,0001 мм на детали длиной несколько мм и допуск менее 0,001 мм даже на деталях длиной до трех метров.
Эта точность во многом обеспечивается объемом собираемых данных и скоростью, с которой эти данные обрабатываются на ЧПУ. Более того, тесная интеграция между программным обеспечением Siemens NX CAM и системой управления Sinumerik 840D позволяет SIXDIGMA генерировать сложные траектории инструмента и обеспечивать отличное качество поверхности деталей с жесткими допусками.
